To już sto lat. Dokładnie w 1919 roku Andrzej Kaczmarek, berliński przemysłowiec pochodzący z Polski, przeniósł do Poznania swoją niewielką fabrykę baterii. Sześć lat później po raz pierwszy pojawiły się wyroby pod marką Centra. Były lata lepsze i gorsze, firma była spółką Skarbu Państwa, później ponownie trafiła w prywatne ręce. W 1995 roku zakład stał się własnością Exide Technologies. Ogromne inwestycje przyniosły efekty. Rośnie produkcja, rośnie sprzedaż, rośnie też znaczenie poznańskiej fabryki już nie tylko w europejskiej, ale też światowej branży produkcji akumulatorów.

Dostęp do technologii i rynków zbytu
130 lat doświadczeń w ponad 80 krajach i obroty na poziomie 2,8 miliarda dolarów. Koncern jest właścicielem niemal 100% akcji poznańskiej fabryki akumulatorów, dostarczającej wcześniej na rodzimy rynek baterie pod marką Centra. Polski producent zyskał dostęp do nowoczesnych technologii i metod zarządzania oraz, co nie mniej ważne, rynków zbytu na całym świecie. Utrzymał natomiast cenioną przez Polaków markę Centra. Większość stanowią jednak akumulatory z logo Exide, niemal 80% produkcji z Poznania trafia na eksport, głównie do krajów Europy Zachodniej, 60% do fabryk samochodów z przeznaczeniem na pierwszy montaż. 
– Pierwszomontażowi klienci mają bardzo wysokie wymagania, dlatego kontrolują nas nieustannie. Audyty mamy niemal codziennie. To ciągnie nas w górę i zapewnia wysoką jakość produkcji, także na aftermarket, bo to przecież te same linie produkcyjne – mówił nam w Poznaniu Roman Urbaniak, od września ubiegłego roku prezes Exide Technologies S.A. Warto dodać, że jego poprzednik Janusz Mieloszyk (dziś już na zasłużonej emeryturze) pełnił różne funkcje w poznańskich zakładach, w tym funkcję prezesa, przez 42 lata.

Fabryka w Poznaniu
Mieliśmy okazję przyjrzeć się dokładnie produkcji akumulatorów w poznańskiej fabryce. To największy w Polsce wytwórca akumulatorów, ze średnią roczną produkcją na poziomie kilku milionów sztuk. Inwestycje z ostatnich lat zwiększyły potencjał fabryki. W ubiegłych latach poznańska spółka uzyskiwała przychody ze sprzedaży akumulatorów na poziomie 1,5 miliarda złotych rocznie. W zakładzie jest zatrudnionych ponad 700 pracowników. Exide w Poznaniu to 136 tysięcy metrów kwadratowych powierzchni.
– Skupiamy się na tym, na czym znamy się najlepiej, a więc na produkcji akumulatorów kwasowo-ołowiowych. Takich potrzebują wszystkie auta, nawet elektryczne – podkreśla Roman Urbaniak. Prezes Exide Technologies, który wcześniej pracował w centrali firmy w USA, nazywa koncern liderem technologii, m.in. za sprawą wprowadzenia w 2004 roku na rynek pierwszego akumulatora z technologią AGM do aut z systemem start-stop. Po 2011 roku w Poznaniu powstały nowoczesne linie do produkcji takich właśnie baterii. W kolejnych latach unowocześniano następne linie, także do akumulatorów typu EFB i ciężarowych. Łącznie w ciągu ostatnich 7 lat koncern Exide zainwestował w Poznaniu ponad 70 milionów euro. – Muszę dodać, że Poznań to fantastyczne miasto dla tego typu inwestycji. To świetna lokalizacja, gwarantująca szybkość dostaw zarówno dla Europy Zachodniej, jak i krajów skandynawskich czy Rosji. Kolejny argument to fakt, że Poznań to bardzo „młode” miasto. Na 600 tysięcy mieszkańców mamy tu 120 tysięcy studentów, więc fachowców do pracy nie zabraknie. I nie mówię tylko o ekspertach technicznych. Koncern zbudował w Poznaniu tzw. Centrum Usług Wspólnych. Exide konsoliduje administrację i księgowość w Polsce – opowiada prezes poznańskiej firmy.

Zwiedzamy zakład
W Europie działa dziewięć zakładów produkcyjnych Exide. Ten w Poznaniu dysponuje wszystkimi dostępnymi technologiami przerobu ołowiu. Początek produkcji akumulatora to oczywiście wyrób kratek. Dziś praktykowane są takie metody wytwarzania kratek, jak odlewanie ciągłe, punching (wycinanie z taśmy) i expanded metal (nacinanie i rozciąganie). Stosowana jest także metoda grawitacyjna, ale już tylko przy produkcji akumulatorów ciężarowych. Tlenek ołowiu do tzw. masy aktywnej akumulatora pozyskiwany jest z przetapianego metalu, powstałe w ten sposób wałki obracane w specjalnym młynie wytwarzają pył. W odpowiedniej temperaturze i wilgotności powstaje oczekiwany produkt. Tlenek w mieszarkach, obok m.in. kwasu siarkowego czy wody, przekształcany jest w tzw. masę aktywną, która jest „wpastowywana” w wyprodukowaną kratkę. Odbywa się to na paściarce, czyli linii pastowniczej. Następnie płyty transportowane są do komór sezonujących, gdzie w odpowiednich warunkach nabierają pożądanych właściwości fizykochemicznych. Tak powstałe przekazywane są na dział montażu, gdzie tzw. koperciarka owija jedną z płyt (dodatnią lub ujemną) separatorem i układa je w zestawy.
– Produkcja akumulatorów AGM to trudny proces, wymuszający na nas stosowanie zaawansowanych maszyn. Płyty, które trafiają na montaż, muszą mieć bardzo niską wilgotność. Pomiędzy płytami dodatnimi i ujemnymi znajduje się separator z maty szklanej, który w procesie napełniania i formowania będzie wchłaniać elektrolit. Dzięki takiej konstrukcji akumulator AGM jest odporniejszy na cykle ładowania i rozładowania, co ma ogromne znaczenie w samochodach z systemem start-stop – opowiadał oprowadzający nas po fabryce Mateusz Malinowski, kierownik działu procesu w Exide Technologies S.A.
Zestawy płyt są montowane w bloku akumulatora. I wówczas przychodzi czas na pierwszy z czterech etapów kontroli jakości. Pierwszy test to tzw. kontrola zwarć. Przeprowadzana jest przy bardzo wysokim napięciu, sięgającym 2 kV. – Pozostałe etapy kontroli jakości to test szczelności pneumatycznej, gdzie pompujemy akumulator powietrzem o określonym ciśnieniu, a potem obserwujemy spadek tego ciśnienia w czasie. Inne to badanie wysokości biegunów i wysokości całkowitej akumulatora, co ma ogromne znaczenie w przypadku baterii na pierwszy montaż – dodaje Malinowski. Trzeba zaznaczyć, że ten czteroetapowy proces kontrolny przechodzi 100% produkcji. Poza kontrolami zautomatyzowanymi wykonywanych jest szereg kontroli manualnych i wzrokowych, za które odpowiedzialny jest operator linii. – Przykładamy dużą wagę do kontroli jakości, ale nasze podejście jest takie, że to nie kontroler generuje jakość, a operator na linii – podkreśla Roman Urbaniak. – W Exide od zawsze stawiamy na jakość. Nie zamierzamy bić się na rynku tylko ceną. Dwie najważniejsze cechy naszych produktów to właściwe działanie na początku użytkowania, a więc odpowiednio dostarczony prąd rozruchowy, oraz odpowiednia ilość cykli, a więc długie i skuteczne działanie – dodaje.
Obudowa i wieczko akumulatora nie są sklejane, a zgrzewane, co gwarantuje odpowiednią trwałość. Kolejny etap to spawanie biegunów i znakowanie. Formowanie, czyli pierwsze ładowanie akumulatorów, odbywa się w tzw. wannach formacyjnych, gdzie jako czynnik chłodzący stosowana jest woda (w trakcie formacji generowane są spore ilości ciepła). 

Co na rynku wtórnym?
Duża część produkcji akumulatorów z Poznania trafia na rynek wtórny. W Polsce produkty te są dostępne u dystrybutorów (zarówno lokalnych, jak i w dużych sieciach zakupowych), skąd trafiają do sprzedaży detalicznej i warsztatów samochodowych. Dużą grupą odbiorców akumulatorów z poznańskiej fabryki są też sieci hipermarketów. – Co ciekawe, sieci te również przeprowadzają u nas kontrole jakości, wcale nie mniej dokładne niż koncerny samochodowe – dodaje Urbaniak. 
Na rynku wtórnym nadal potrzebne są solidne akumulatory kwasowo-ołowiowe. Potwierdzają to prezentowane przez prezesa Exide Technologies statystyki. – Analizując europejski park samochodów osobowych według rodzaju napędu, widzimy, że 82% aut to standardowe silniki spalinowe. Kolejnych 17% to silniki z systemem start- -stop. Zaledwie 1% stanowią pojazdy elektryczne czy hybrydowe – przedstawił szacunki Exide Roman Urbaniak. – Nasz zakład stoi twardo na dwóch nogach, a więc rynku wtórnym i pierwszym wyposażeniu. To gwarantuje nam stabilizację i spokojny rozwój przez lata – podsumowuje.

Tekst i zdjęcia: Piotr Łukaszewicz