Zaciski hamulcowe, alternatory i rozruszniki, przekładnie kierownicze i pompy wspomagania, półosie napędowe i wtryskiwacze CR - tak szeroką ofertę regenerowanych części zamiennych posiada firma Lauber ze Słupska. Jej produkty można znaleźć wśród propozycji Inter Cars. Z Dawidem Kowalewiczem, dyrektorem produkcji Lauber, rozmawiamy o współczesnej regeneracji.

- Jak wygląda historia firmy Lauber, która obecnie jest jednym z liderów branży regeneracji części motoryzacyjnych w Polsce?
Lauber to jedna z pierwszych firm w Polsce i Europie Środkowo-Wschodniej, która wyspecjalizowała się w regeneracji części motoryzacyjnych. Początek jej istnienia przypada na pierwszą połowę lat 90. XX wieku. Jak każda firma dbamy o rozwój, reagujemy na trendy. Zaczynaliśmy od układów elektrycznych, były to rozruszniki i alternatory. Stopniowo zaczęliśmy rozszerzać swój asortyment o kolejne produkty podlegające fabrycznej regeneracji. Dziś możemy pochwalić się 25-letnim doświadczeniem w. Po rozruszniku i alternatorze doszły zaciski hamulcowe, przekładnie kierownicze z i bez wspomagania, kompresory klimatyzacji, układy paliwowe systemu Bosch.

- Początki firmy to działalność prywatna?
Na początku tak, później nastąpiła fuzja z Inter Cars, który wykupił udziały, bo widział potencjał. Tak jest do dziś. Inter Cars jest stuprocentowym właścicielem firmy. Na tej podstawie zaczęliśmy dostarczać produkty do tego dystrybutora. Skala jest już bardzo duża, bo zaczynaliśmy od niewielkich elementów, podzespołów rozrusznika czy alternatora. Przez te wszystkie lata bardzo się rozwinęliśmy. Dystrybucja naszych produktów odbywa się za pośrednictwem Inter Cars we wszystkich spółkach tej firmy, krajowych i zagranicznych.

- Ilu ludzi zatrudniacie?
Łącznie w firmie pracuje ok. 170 osób, z czego 140 przy produkcji i logistyce. Pracują w systemie zmianowym, ale wciąż na jednej zmianie, choć myślimy intensywnie o zorganizowaniu drugiej.
Na rynku jest bardzo duży popyt na produkty regenerowane. Przywracamy je do praktycznie fabrycznego stanu, finalnie są o 30-40% tańsze niż nowa część oryginalna czy zamiennik. Jakościowo natomiast zupełnie nie odbiegamy od produktów nowych. Mamy swoją politykę, według której wymieniamy wszystkie podzespoły, jeśli tego wymagają. Na przykład w przekładni kierowniczej zawsze wymieniane są wszystkie uszczelnienia, osłony. Części metalowe, które podlegają obróbce, sprawdzamy szczegółowo. Jeśli mieszczą się w parametrach technicznych, które znamy od producentów części OE, zostawiamy. Jeśli nie, wymieniamy. Te parametry wskazują, do jakiego stopnia dany podzespół metalowy może być zużyty. Mamy cały magazyn podzespołów zamiennych. Pracujemy tylko i wyłącznie na częściach znanych producentów, dostarczających produkty na pierwszy montaż.
Produkcja rośnie. Skoro mówiłem o przekładniach, pozostanę przy tym przykładzie. Rozwinęliśmy linię przekładni z 300-400 sztuk miesięcznie do blisko 2,5 tysiąca. W innych produktach notujemy podobne wzrosty.

- Wszystkie elementy, nazwijmy to „wrażliwe”, podlegają wymianie?
Produkt regenerowany ma spełniać dokładnie te same standardy, które spełniają produkty nowe. Mówię także o aspektach wizualnych, malowaniu produktów, które muszą dobrze wyglądać. Na nasze produkty dajemy 25 miesięcy gwarancji. Klient jest bezpieczny. Odsetek reklamacji jest niższy niż 1,5%.

- Który produkt w ofercie firmy jest przysłowiowym numerem 1?
Wiodącym produktem są na pewno zaciski hamulcowe. Jeszcze do niedawna warsztaty samodzielnie zajmowały się regeneracją zacisków. Natomiast od pewnego czasu zmieniło się postrzeganie tego procesu przez mechaników. Czas, zakup podzespołów i naprawa takiej części we własnym zakresie, to z reguły wychodzi drożej aniżeli zakup kompletnego zacisku gotowego do montażu. 

- Czy firma planuje rozbudowę?
Zdecydowanie tak. Potrzebujemy nowych magazynów. Kolejnym krokiem będzie wspomniana już druga zmiana na produkcji.

- Czym różni się regeneracja fabryczna, profesjonalna, od wspomnianej przez Pana przy okazji zacisków hamulcowych regeneracji warsztatowej?
Przede wszystkim chodzi o dostęp do profesjonalnych narzędzi i urządzeń, maszyn testujących, myjni ultradźwiękowych.

- W jaki sposób pozyskujecie produkty do regeneracji?
Źródeł produktów jest wiele, ale na pewno warto wspomnieć o programie realizowanym przez naszego dystrybutora, czyli firmę Inter Cars. Przy przekazywaniu uszkodzonego np. zacisku klient może liczyć na dużo niższą cenę zregenerowanego produktu.

- Dziękuję za rozmowę.