Wysokiej jakości powłoka SR3 sprawi, że felgi będą wyglądać dobrze nawet po latach użytkowania.

Mimo że aluminium nie ulega korozji tak jak żeliwo lub stal, oksydacja może doprowadzić do powstania niekorzystnie wyglądającej warstwy szarego nalotu. Zastosowanie SR3 wzmacnia i wspiera „naturalne procesy ochronne” felgi i chroni przed niekorzystnym działaniem soli drogowej oraz małymi zadrapaniami.
Skrót SR3 wziął się od „odporny na sól” (z ang. salt resistant). „Trójka” na końcu odnosi się z kolei do 3-warstwowego procesu powlekania: podkładu, lakieru oraz wykończenia. Podkład to wzmocniona, sproszkowana farba w kolorze czarnym lub jasnoszarym, którą aplikuje się elektrostatycznie, a następnie utwardza w temperaturze 210°C przez 45 minut. Lakier nakłada się w postaci mokrej powłoki, którą hartuje się przez kolejne 40 minut w temp. 180°C. Pierwszą linię ochrony przed zewnętrznymi czynnikami i wpływami środowiska stanowi transparentna warstwa ochronna, czyli wysokiej jakości bezbarwny lakier stanowiący wykończenie felgi.
Skąd wiadomo, że SR3 rzeczywiście zabezpiecza felgi aluminiowe? M.in. dzięki testowi w komorze solnej, która sprawdza odporność na zadrapania zgodnie z wymogami CASS. Ponadto wszystkie farby są wstępnie testowane pod kątem odporności na korozję przez niezależne, zewnętrzne laboratorium zgodnie z normą ECE-R124. Testy te polegają na badaniu wytrzymałości na odpryski, sól, kwas octowy i chlorek miedzi przez 300 godzin!
W celu sprawdzenia, czy poszczególne warstwy mocno przylegają do powierzchni felgi, przeprowadzany jest test serii cięć. Powierzchnia nacinana jest 6 razy, tworząc równoległe linie skrzyżowane pod kątem prostym z pozostałymi nacięciami. Następnie całość wielokrotnie pokrywana jest solą przy użyciu pędzla, aby sprawdzić, czy powierzchnia jest na tyle odporna, że nie będzie się łuszczyć. Aby upewnić się, że cała partia danych felg spełnia wysokie standardy jakościowe SR3, każdy pojedynczy produkt jest dokładnie kontrolowany pod kątem wizualnym, jak i pomiaru warstwy powierzchniowej.