Samochody elektryczne to coraz częstszy widok na europejskich drogach. Z jednej strony – nieoceniona ulga dla środowiska, z drugiej jednak – duże wyzwanie dla producentów klocków hamulcowych, którzy muszą dostosowywać produkcję do wymagań rynku.

Na dobrej drodze jest firma Lumag, właściciel marki Breck, która kupiła specjalny pojazd, gdzie testuje nowe rozwiązania przydatne w produkcji materiałów ciernych. Na karoserii VW ID.4 zainstalowano urządzenia pomiarowe, które mają pomóc zrozumieć potrzeby użytkowników aut zasilanych „zieloną” energią.
– Samochód ma służyć do testowania opracowywanych materiałów ciernych do pojazdów elektrycznych – wyjaśnia Tomasz Orłowski, kierownik działu badań i rozwoju w Lumag. – Główny rozwój materiału ciernego będzie prowadzony na bezwładnościowym stanowisku do badania hamulców, czyli na tak zwanym dynamometrze. Jednak to badania na pojeździe są ostatecznym i najważniejszym potwierdzeniem spełnienia założonych wymagań.

Problem jest taki, że...
Różnice między samochodami elektrycznymi i spalinowymi? Można o nich pisać elaboraty, mimo to takie auta z zewnątrz nie różnią się praktycznie niczym. Różnią się natomiast rozwiązaniami konstrukcyjnymi i zastosowanymi technologiami. Jednym z wielu przykładów takich rozbieżności okazuje się układ hamulcowy i sposób hamowania. Otóż pojazdy elektryczne podczas hamowania odzyskują część energii kinetycznej, zamieniając ją w energię elektryczną – silnik elektryczny działa wówczas jak prądnica, ładując tak uzyskaną energią akumulatory. 
Czy takie rozwiązanie generuje oszczędności wskutek niemal znikomej eksploatacji układu hamulcowego? Mogłoby się tak wydawać, co oznaczałoby, że ekonomia idąca w parze z używaniem samochodów elektrycznych powinna być postrzegana znacznie szerzej. Niestety rzeczywistość jest bezlitosna.
– Głównym problemem układów hamulcowych jest ich podatność na korozję, co dotyczy szczególnie tarcz i w mniejszym stopniu klocków hamulcowych – zwraca uwagę kierownik DBiR w Lumag. Jak dodaje, układy hamulcowe powinny być często używane, aby usuwać cienkie warstwy produktów korozji. Jeśli tak nie jest – a to częsta sytuacja w samochodach elektrycznych, które wytracają prędkość głównie dzięki rekuperacji – to tarcze mogą zardzewieć i kolejne zahamowanie z użyciem układu hamulcowego będzie niekomfortowe. – Bardzo rzadkie korzystanie z hamulca przez dłuższy czas może nawet skutkować powstaniem wżerów na powierzchni tarczy, które będą powodowały wibracje na kierownicy. 

A cóż to za wehikuł?
Rozwiązanie tego problemu? Częściowym może okazać się stosowanie hamulców bębnowych, które ze względu na zabudowaną konstrukcję są mniej podatne na korozję. Właśnie takie rozwiązanie zastosowano fabrycznie na tylnej osi zakupionego przez firmę Lumag elektrycznego VW ID.4. Przeznaczony do przeprowadzania testów drogowych pojazd zwraca uwagę niecodziennym wyglądem, a konkretnie – przyrządami pomiarowymi wewnątrz i na karoserii. Mowa o systemie LINK VMAX 4000, na który składają się komputer z odpowiednim oprogramowaniem oraz czujniki pozwalające mierzyć m.in. piski lub drgania zacisku hamulcowego.
– Uniwersalny charakter systemu sprawia, że może on być z powodzeniem wykorzystywany podczas niezwykle zróżnicowanych testów, realizowanych w skrajnie różnych warunkach drogowych i atmosferycznych – wyjaśnia Tomasz Orłowski.
Specjaliści z zespołu badawczego mogą dokonywać analizy takich parametrów, jak prędkość, temperatura tarcz i klocków, ciśnienie w układzie hamulcowym, wibracja zacisków, natężenie i częstotliwość dźwięku pochodzącego od hamulców oraz skoku i siły nacisku na pedał hamulca. To z kolei pozwala na weryfikację takich aspektów, jak efektywność hamowania, komfort pracy klocka hamulcowego czy poziom wibracji podczas hamowania.

Przyszłość w zielonych barwach
Prowadzone pomiary mają dostarczyć specjalistom z firmy Lumag niezbędnych danych, które posłużą do opracowania materiałów ciernych dla pojazdów elektrycznych. Producent dąży do tego, aby materiały te charakteryzowały się niskim pyleniem, dużą odpornością korozyjną i wysoką skutecznością hamowania przy nieregularnym użytkowaniu układu hamulcowego. Rozszerzenie portfolio klocków hamulcowych o wyroby z materiałów ciernych dostosowane do najpopularniejszych pojazdów elektrycznych będzie ostatnią fazą rozwoju tych badań.

Z troski o środowisko
Nowe auto elektryczne we flocie firmy Lumag to tylko jeden z elementów urzeczywistniających strategię proekologiczną, którą przedsiębiorstwo konsekwentnie realizuje już od kilku lat. Odzyskiwanie wody deszczowej, segregacja odpadów, zmniejszenie ilości wykorzystywanej folii oraz recykling pozostałości produkcyjnych to zaledwie część z dotychczasowych działań podejmowanych przez wielkopolskiego producenta materiałów ciernych w trosce o środowisko. Niedawno na budynkach Lumag pojawiła się również imponujących rozmiarów farma fotowoltaiczna, a na firmowym parkingu ulokowano stację do ładowania pojazdów elektrycznych.