Powstała w końcówce lat dziewięćdziesiątych ubiegłego wieku dość istotna różnica w cenach pomiędzy paliwami tradycyjnymi, czyli benzyną, czy olejem napędowym, a paliwem gazowym spowodowana znaczną podwyżką paliw, doprowadziła do sytuacji, w której coraz większa liczba właścicieli pojazdów samochodowych w Polsce zdecydowała się na montaż gazowej instalacji zasilającej w swoim aucie.

W efekcie Polska stała się krajem, w którym eksploatuje się największą liczbę pojazdów samochodowych wyposażonych w gazowe instalacje zasilające w Europie. Stosowanie tego typu rodzaju paliwa do zasilania silników pojazdów samochodowych (zwłaszcza przy znacznych przebiegach) w dalszym ciągu jest rozwiązaniem bardziej ekonomicznym niż w przypadku paliw tradycyjnych, jednak wymaga dostosowania się do pewnych ustalonych zasad bezpieczeństwa i to zarówno w zakresie samej eksploatacji pojazdów, jak również i samego montażu instalacji oraz realizacji serwisu w trakcie użytkowania. W okresie największego zainteresowania właścicieli pojazdów montażem samochodowych instalacji gazowych, czyli na początku XXI wieku, przede wszystkim ze względu na olbrzymią skalę tego zjawiska, konieczne stało się wprowadzenie jasnych przepisów, określających kompletację bezpiecznych instalacji gazowych, a także zasady oraz sposób realizacji montażu w samochodzie. Przepisy te jednoznacznie określiły, w jaki sposób powinna być zamontowana instalacja, przez kogo może być instalowana oraz jak powinna być skontrolowana po montażu i na podstawie czego dopuszcza się pojazd po montażu instalacji do ruchu.



Ze względu na bezpieczeństwo użytkowników pojazdów wyposażonych w gazowe instalacje zasilające ich montaż w samochodzie może być wykonywany wyłącznie przez wyspecjalizowane i odpowiednio wyposażone warsztaty.

W okresie rozwoju i rozkwitu tej branży na naszym rynku pojawiło się kilka liczących się firm rozprowadzających i zajmujących się montażem gazowych instalacji zasilających. Firmy te musiały uzyskać świadectwo homologacji dotyczącej instalacji przystosowującej dany pojazd do zasilania gazem oraz sposobu jej montażu przez odpowiednie podmioty gospodarcze. Warsztaty zajmujące się montażem instalacji gazowych zmuszone zostały do uzyskania odpowiedniej koncesji na montaż od dostawców instalacji. W tym celu wlaściciel warsztatu musi przedstawić dokumentację o wykształceniu zatrudnianych pracowników w zakresie technicznym o specjalności samochodowej oraz świadectwa ukończenia przez nich szkoleń w zakresie montażu instalacji gazowych w pojazdach. Konieczne jest również podpisanie przez warsztat odpowiedniej umowy z dystrybutorem instalacji z zawartymi w niej warunkami współpracy i sposobu dokonywania montażu. Warsztat musi zapewnić ponadto wymagane warunki montażu (odpowiednie pomieszczenie warsztatowe, zgodne z wymaganiami Państwowej Inspekcji Pracy).



Niezbędną czynnością kontrolną po zakończeniu montażu instalacji jest wykonanie analizy składu spalin z wykorzystaniem czterogazowego analizatora spalin.

Kolejnym niezbędnym warunkiem do spełnienia przez warsztat ubiegający się o zgodę na montaż instalacji gazowych jest wyposażenie go w zestaw odpowiednich urządzeń kontrolno-diagnostycznych. Niezbędnym minimum jest posiadanie:
- komputera z wymaganymi przez danego dystrybutora interfejsami do diagnostyki i regulacji instalacji;
- czteroskładnikowego analizatora spalin posiadającego aktualne atesty i dopuszczenia oraz odpowiednie dokumenty (legalizację i świadectwo sprawdzenia);
- urządzenia do kontroli instalacji gazowej, spełniającego wymogi dopuszczenia do eksploatacji;
- testera szczelności instalacji.

Posiadanie wyżej wymienionego sprzętu (analizatora spalin oraz urządzenia diagnostycznego) musi być potwierdzone fakturami zakupu lub odpowiednimi dokumentami umowy leasingowej (jest nim najczęściej protokół zdawczo-odbiorczy) oraz świadectwem aktualnej kalibracji (w przypadku analizatora). Na zakup wymaganego do montażu gazu wyposażenia potrzebny jest obecnie wydatek w kwocie około 50 tys. złotych. Analizator spalin niezbędny jest do przeprowadzania badań emisji spalin po montażu instalacji, jak również w trakcie czynności obsługowych i regulacyjnych w czasie eksploatacji pojazdu. Analizator spalin do kontroli silników zasilanych gazem musi spełniać określone wymagania. Musi zapewniać możliwość przeprowadzenia z określoną dokładnością pomiaru stężenia podstawowych szkodliwych składników spalin, czyli CO i HC oraz obliczenia współczynnika nadmiaru powietrza lambda. Określenie stężenia CO, CO2 i HC odbywa się na zasadzie pomiaru absorpcji przez badany gaz promieniowana podczerwonego o określonej długości fal. Pomiar umożliwia niezależne sprawdzenie zawartości każdego ze składników w ich mieszaninie. Tlen O2 mierzony jest za pomocą ogniwa elektrochemicznego. Warunkiem przeprowadzenia prawidłowej analizy spalin jest zapewnienie szczelności układu wydechowego, ponieważ nieszczelny układ wydechowy zasysa powietrze, wskutek czego dochodzi do zafałszowania wyników pomiaru.



Do wykonywania czynności kontrolnych po wykonaniu montażu instalacji oraz w trakcie przeglądów serwisowych w celu sprawdzenia szczelności całości układu konieczne jest zastosowanie detektora gazu.

W trakcie badania składu spalin sonda pomiarowa analizatora musi być osadzona w rurze wydechowej pojazdu na głębokość co najmniej 30 cm. Silnik powinien być nagrzany do normalnej temperatury pracy (min. 70OC dla oleju silnikowego, min. 80OC dla płynu chłodzącego). Pomiar powinien być dokonywany najpierw przy podwyższonej prędkości obrotowej silnika, a następnie przy prędkości obrotowej biegu jałowego. Przydatnym i pewnym w działaniu urządzeniem służącym sprawdzaniu szczelności instalacji gazowej po montażu oraz w trakcie cyklicznego serwisu jest elektroniczny detektor wykrywający ulatniający się z instalacji gaz propan-butan. Umożliwia on sprawdzenie elementów instalacji w trudno dostępnych miejscach, dzięki czemu pozwala na dokładną lokalizację nawet najmniejszych źródeł nieszczelności. Wykrycie obecności węglowodorów zawartych w gazie sygnalizowana jest zarówno akustycznie, jak i optycznie. Wymaganym przy montażu gazowych instalacji zasilających urządzeniem jest zestaw umożliwiający kontrolę poprawności działania najważniejszych, przynajmniej jeśli chodzi o kwestie związane z bezpieczeństwem wybranych zespołów i elementów układu zasilania gazem.

Zestaw kontrolny umożliwia sprawdzenie:
- szczelności połączeń;
- poprawności działania reduktora;
- funkcjonowania zaworu spowalniającego wypływ gazu płynnego;
- obudowy zaworu zbiornika gazu pod kątem szczelności.

Diagnostyka instalacji gazowej powinna obejmować sprawdzenie wartości podstawowych parametrów, które podlegają kontroli podczas pracy silnika na gazie w trakcie postoju oraz podczas jazdy (testów drogowych). Tego typu próby możliwe są wyłącznie przy zastosowaniu profesjonalnych urządzeń elektronicznych – czyli odpowiednich testerów diagnostycznych, zalecanych przez dystrybutorów instalacji gazowych. Ważną kwestią dotyczącą zakładów zajmujących się montażem instalacji gazowych są właściwości fizykochemiczne gazu płynnego LPG (propan-butan). Ponieważ w stanie lotnym jest on cięższy od powietrza, w przypadku jakichkolwiek ewentualnych wycieków z gazowej instalacji samochodowej na stanowisku warsztatowym gromadzi się on w dolnych jego strefach. Mając na uwadze to, że w określonych proporcjach z powietrzem gaz ten tworzy mieszaninę silnie wybuchową, dążyć należy do tego, aby pojazd z nieszczelną instalacją nie znajdował się w strefach warsztatu, w których są w pobliżu jakiekolwiek zagłębienia (kanał, studzienki itp.) Ponadto, zalecane jest montowanie w tego typu zakładzie odpowiednich czujników występowania gazu propan- -butan ulokowanych w najniżej położonych przy podłodze miejscach oraz zapewnienie w nich należytej wentylacji.

mgr Andrzej Kowalewski