Istnieje szereg podzespołów w pojazdach, które wykonywane są w technologiach przyrostowych i działają jako elementy finalne – co innego, że firmy rzadko chcą chwalić się wdrożeniem druku 3D. Jeżeli sam materiał bazowy wydruku sprawdza się w projekcie, klienci coraz częściej rezygnują z długiego czasu oczekiwania na formę wtryskową.
Jakkolwiek nowe zdobycze – pomimo niewątpliwych zalet, trudno dziś postrzegać jako zagrożenie dla tradycyjnych metod produkcyjnych, to stanowić mogą sposób ich udoskonalania.
- Nowe i tradycyjne podejście może się świetnie uzupełniać, a koronnym tego dowodem jest poprawianie formy wtryskowej. Dzięki wykonaniu tzw. wkładek komformalnych (kanalików chłodzących) w technologii DMLS usprawniliśmy diametralnie proces chłodzenia – szybciej, więc wydajniej przebiega teraz proces odlewania pewnych elementów. Formę wykonaliśmy oczywiście ze stali narzędziowej, a nowa jakość kopyta przyspieszyła produkcję masową. Taka informacja na pewno zainteresuje przemysł motoryzacyjny, a zwłaszcza aktorów aftermarketu! – dodaje Łukasz Zatorski.

Zwróćmy uwagę, że najnowsze technologie przyrostowe gwarantują uzyskanie elementów o różnorakiej odporności powierzchni na czynniki zewnętrzne, w tym na paliwa, płyny, gazy. Nic więc nie stoi na przeszkodzie, by w ten sposób wykonać prototypowe przewody paliwowe czy przewody do klimatyzacji. Nawet łączenie dwóch materiałów (np. elastycznego i sztywnego) w jednym elemencie funkcjonalnym nie stanowi problemu.

Uzupełnieniem powyższych metod jest skanowanie 3D, czyli metodą szeroko stosowaną w tzw. inżynierii odwrotnej przy odtwarzaniu już istniejących przedmiotów. Proces ten oparty jest na metodach optoelektronicznych. Skanery 3D wykorzystują w zależności od technologii różne rodzaje światła (światło laserowe, światło strukturalne) do odwzorowania współrzędnych punktów, które składają się na bryłę 3D skanowanego elementu. Metody te charakteryzują się wysoką dokładnością odwzorowania. Pozwalają na bardzo szybkie odtworzenie kształtu danego przedmiotu i zapisanie go w formie cyfrowego modelu, co w połączeniu z nowoczesnymi metodami obróbki materiałów znacznie skraca czas naprawy lub wykonania części zamiennej.

Zaginęła dokumentacja, a krzywizny (np. promień błotnika nie był faktycznym promieniem) wypada zachować według niedoskonałych wzorców podczas pieczołowitej odbudowy? I tu pomocne okazują się zdobycze inżynierii odwrotnej. Można od podstaw odtworzyć elementy. Przykładem zastosowania może być naprawa oldtimerów, do których nie są produkowane już części zamienne. W przypadku, gdy istnieje potrzeba odtworzenia któregoś z elementów (np. uszkodzenie jednego lusterka), można zeskanować część symetryczną (drugie lusterko) i na tej podstawie przy użyciu oprogramowania CAD/CAM odtworzyć brakujący element oraz wykonać go, stosując szybkie metody wytwarzania (obróbka CNC, Rapid Prototyping). To nie wszystko. Dzięki kolorowej mapie odchyłek można dokonać miarodajnej inspekcji formy wtryskowej, która przez lata użytkowania narażona była na degradację i dziś wątpliwe jest, by trzymała żądane wymiary.

Rafał Dobrowolski
Fot. Materialise, Nexteer, Opel