Tytuł trochę przewrotny, bo jak można zabezpieczyć nadwozie samochodu przed uderzeniami kamieni i piasku leżącymi na jezdni i wyrzucanymi spod kół samochodów jadących przed nami lub mijanych? Konieczne byłoby zastosowanie odpowiednich osłon, siatek lub tym podobnych urządzeń.

Ale jak się wczytamy w tytuł, to się okaże, że takie sformułowanie ma sens. Nie chodzi bowiem o zabezpieczenie powłoki lakierowej, lecz blach nadwozia. A to oznacza, że mówimy tu o takiej osłonie czy warstwie ochronnej, która będzie znajdowała się pomiędzy blachą nadwozia a zewnętrzną powłoką lakierową.



Taka warstwa odpowiedniego preparatu ma za zadanie chronić blachy nadwozia, czyli nie odpryskiwać nawet wtedy, gdy uderzy w nią kamień czy strumień piasku. Wiemy bowiem dokładnie, że w takich sytuacjach lakier najczęściej odpryskuje razem z podkładem wypełniającym i podkładem gruntującym, odsłaniając surową blachę (fot. 1). Są to bowiem zabezpieczenia chroniące nadwozie tylko przed działaniem korozji. Do ochrony przed uderzeniami kamieni i piasku, a nawet silnego strumienia wody, potrzebna jest dodatkowa warstwa ochronna. W związku z tym, że jest to warstwa gruba (do 1-2 mm), to nie stosuje się jej na całym nadwoziu. Takie nadwozie nie wyglądałoby zbyt elegancko. Bierze się zatem pod uwagę tylko te obszary nadwozia, które są najczęściej i najbardziej narażone na mechaniczne działania zabrudzeń drogowych. Czyli ochronę przed uderzeniami kamieni stosuje się na dolnych bocznych powierzchniach nadwozia: progach, dolnych częściach błotników i drzwi bocznych. Niektórzy producenci samochodów stosują także taką ochronę na przednich powierzchniach pokrywy silników.



Ze względu na estetykę nadwozia, jak również z praktycznej strony, stosowane są obecnie nakładki z tworzyw sztucznych na progi i dolne części błotników przednich oraz folie ochronne na krawędzie tylnych błotników od strony wnęki drzwi (fot. 2).
Takie rozwiązania są skuteczne, ale trudno okleić samochód z każdej strony folią ochronną, która mimo swojej przezroczystości, nie wygląda na większych powierzchniach zbyt estetycznie. Lepszym i skuteczniejszym rozwiązaniem jest natryśnięcie specjalnej masy, czyli tzw. baranka i pokrycie go lakierem nawierzchniowym.



Sprawdzają się w tym przypadku masy strukturalne na bazie żywic syntetycznych, które z jednej strony są twarde i odporne na ścieranie, a z drugiej strony na tyle elastyczne, że nie odpryskują po uderzeniu kamienia. Oczywiście można by tu zastosować także zwykły kauczukowy “baranek” do zabezpieczania przed korozją podwozia, ale nie można z niego uzyskać odpowiedniej i drobnej struktury, takiej jaka została nałożona podczas procesu produkcyjnego. Poza tym, “baranek” kauczukowy podczas procesu schnięcia zmienia strukturę swojej powierzchni, czyli wygładza się tworząc mało estetyczną warstwę. Nie może być także polakierowany przed całkowitym jego wyschnięciem, czyli przed upływem co najmniej 12 godzin.



W praktyce taki “baranek” nakładany jest różnymi materiałami i sposobami, które poza efektami wizualnymi nie mają nic wspólnego z ochroną przed uderzeniami kamieni. Często zdarza się, że wykonywany jest przy użyciu szpachlówki natryskowej. Podobno wygląda nieźle, ale na pewno nie spełnia swojego zadania.



Masy do ochrony przed uderzeniami kamieni oferowane są na rynku polskim zarówno na bazie rozpuszczalników organicznych, jak i wodorozcieńczalne. Skuteczność odporności jest taka sama. Różnica widoczna jest przede wszystkim w systemie nakładania. Masy rozpuszczalnikowe muszą wyschnąć, żeby mogły być polakierowane lakierem na bazie “wodnej”. I tu może powstać problem z przyczepnością lakieru bazowego wodorozcieńczalnego. Jeżeli masa rozpuszczalnikowa nie zostanie dokładnie wysuszona (przed upływem co najmniej 2 godzin), to połączenie z lakierem wodnym może się nie udać. Jeżeli masa zostanie przesuszona (powyżej 6 godzin), to baza “wodna” nie będzie miała przyczepności (fot. 3). W takich przypadkach konieczne jest zastosowanie podkładu na tworzywa sztuczne lub po prostu należy zmatować jej powierzchnię. Jeżeli zostanie zachowany odpowiedni czas suszenia (od 2-6 godzin), to nie powinno być żadnego problemu z przyczepnością bazy do masy.

Masy rozpuszczalnikowe
Zaletą mas na bazie żywic syntetycznych jest to, że mogą być nakładane pistoletem lakierniczym (z dyszą 2,0 - 2,5 mm), mogą być lakierowane w systemie “mokre na mokre”, jak również mogą być barwione lakierem nawierzchniowym. Ta ostatnia właściwość jest bardzo ważna, ponieważ w przypadku odpryśnięcia lakieru pod wpływem uderzenia kamienia, powstaje jasna lub ciemna plama masy odpornej na uderzenia kamieni. Jeżeli taką masę zabarwimy przed nałożeniem lakierem bazowym, to po odpryśnięciu lakieru będzie widoczna plamka, tylko trochę jaśniejsza od powłoki lakieru nawierzchniowego. Na tyle niezauważalna, że nawet uczulony na wszelkie uszkodzenia powłoki lakierowej właściciel danego samochodu, nie będzie przyjeżdżał od razu do warsztatu i reklamował wykonanej wcześniej naprawy blacharsko-lakierniczej.
Przy zastosowaniu masy rozpuszczalnikowej niemożliwe jest także barwienie jej lakierem bazowym wodorozcieńczalnym i w konsekwencji niewykorzystanie jednej z jej zalet, czyli nie rzucania się w oczy po odpryśnięciu lakieru.



Po wyschnięciu masa tworzy warstwę odporną na korozję, odporną na ścieranie i uderzenia kamieni oraz ma wysoką odporność na starzenie. Wyschnięty materiał ma dobrą przyczepność do zagruntowanej i polakierowanej blachy, jak również do tworzyw sztucznych, które zostały pokryte wcześniej podkładem lub wypełniaczem. Masa rozpuszczalnikowa, po całkowitym wyschnięciu, może być pokrywana lakierami wszystkich systemów lakierniczych dostępnych w handlu. Możliwe jest bezproblemowe suszenie w piecu części polakierowanych, jak i nielakierowanych. Masa w kolorze jasnym może być barwiona na każdy kolor przez mieszanie z oryginalnym lakierem samochodowym (bazą lub akrylem), ale tylko w ilości do 30 proc. lakieru.



Utwardzona warstwa masy daje się dobrze szlifować. A to oznacza, że mogą być stosowane zamiast podkładów wypełniających. Można też zeszlifować zewnętrzną powierzchnię masy, z nieudaną strukturą, i nałożyć ponownie strukturę właściwą. Masy rozpuszczalnikowe mogą być także nakładane na dolne części bocznych elementów nadwozia w celu zabezpieczenia ich przed uderzeniami kamieni, korozją spowodowaną solą i wilgocią, jako warstwa zewnętrzna, nielakierowana. Są bowiem odporne czasowo na działanie benzyn i różnego rodzaju zmywaczy (fot. 4). Powierzchnie zabezpieczane masą odporną na uderzenia kamieni należy dobrze oczyścić i usunąć rdzę. Powierzchnie te muszą być suche, wolne od tłuszczu, brudu i kurzu. Elementy niepokrywane należy okleić papierem ochronnym.



Przyczepność masy można zwiększyć przez przeszlifowanie pokrywanych powierzchni włókniną szlifierską. Jeżeli lakierowanie wykonywane jest dopiero po całkowitym utwardzeniu się masy, przygotowanie powierzchni wykonuje się jak przy lakierowaniu tworzyw sztucznych. W celu dobrej ochrony przed korozją i uzyskaniu dobrej przyczepności, wskazane jest nakładanie masy na fosforanowane i zagruntowane powierzchnie blach nowych elementów nadwozia lub na powierzchnie pokryte podkładem wypełniającym. Najlepiej, jak powierzchnię pod masę przygotuje się tak samo, jak pod lakier nawierzchniowy. Ważne jest, aby warstwy podkładów gruntujących i wypełniających były suche, jeżeli będzie na nie nakładana masa.



Do nakładania masy z puszki wysokiej (1-litrowej) stosowany jest pistolet UBS. Ciśnienie powietrza do nakładania masy wynosi 4-5 barów. Delikatną strukturę powierzchni można osiągnąć, używając pistoletu lakierniczego lub pistoletu ciśnieniowego dla puszek wysokich, jak również pistoletu podciśnieniowego z regulowaną dyszą natryskową (fot. 5). Przed nałożeniem właściwej struktury zaleca się wykonanie próbnych natrysków i odpowiednie ustawienie dyszy pistoletu (fot. 6). Po nałożeniu masy rozpuszczalnikowej, możliwe jest w krótkim czasie (7–20 minut) lakierowanie wszystkimi, dostępnymi w handlu lakierami 2K, ale tylko rozpuszczalnikowymi. Takie lakierowanie w systemie “mokre na mokre” może być suszone w temperaturze ok. 60°C bez powstawania pęcherzy i rys na powierzchni lakieru. Masę należy lakierować zasadniczo do 6 godzin po nałożeniu, żeby lakier mógł się połączyć z zewnętrzną warstwą masy przed całkowitym jej utwardzeniem.




Uwaga:
Mas strukturalnych nie powinno się nakładać w jednym cyklu roboczym; dla uzyskania grubej warstwy (1-2 mm) prawidłowe jest nałożenie do 3-4 warstw, z czasem schnięcia poszczególnych warstw około 10-15 minut. Jeżeli masa rozpuszczalnikowa schnie dłużej niż 6 godz., to wzmacnia się warstwa zewnętrzna i zachowuje się jak tworzywo sztuczne, tzn. przed lakierowaniem należy ją pokryć cienką warstwą podkładu na tworzywa sztuczne.

Masy rozpuszczalnikowe zawierają mieszaninę bardzo lotnych rozpuszczalników, które rozpuszczają różne podłoża, np. warstwę cynku nałożoną z pojemnika spray, masy uszczelniające: poliuretanowe i polimerowe. Masy nie można nanosić także bezpośrednio na powierzchnie, które pokryte zostały wcześniej odrdzewiaczem do blach (np. Rostumwandler Emulsion czy Rost Killer), ponieważ wytworzona przez odrdzewiacz powłoka rozpuszcza się i proces odrdzewiania zostaje przerwany. Dlatego przed nałożeniem masy zaleca się wykonanie odpowiedniego gruntowania (prawie zawsze stosowane jest nanoszenie podkładu 1K lub 2K ).

Masy wodorozcieńczalne
Dla warsztatów stosujących lakiery wodne zalecamy wykonywanie struktury „baranka” na bazie wodnej. Przyspiesza to wydatnie proces lakierowania, ponieważ są to masy, które można lakierować w systemie „mokre na mokre”. Poza tym, jak wspomniano wcześniej, masę na bazie “wodnej” można barwić lakierem wodorozcieńczalnym (fot. 7). Preparaty na bazie wodnej są przejrzyste, niekryjące. Suszenie wykonuje się w temperaturze pokojowej, ale może być przyspieszone, np. w kabinie w temperaturze do 60°C. Masa “wodna” ma bardzo dobrą przyczepność do zagruntowanych podkładem katoferetycznym blach. Po 3 godzinach wysycha i może być lakierowany dowolnym, dostępnym na rynku lakierem renowacyjnym. Podobnie jak przy masach rozpuszczalnikowych, także i masy “wodne” mogą być mieszane z lakierem wodorozcieńczalnym w ilości do 30%. Jeżeli konieczne jest nałożenie na naprawianą powierzchnię podkładu wypełniającego lub szpachlówki natryskowej, to należy nałożyć je przed natryśnięciem masy. Do natrysku stosuje się pistolety lakiernicze przystosowane do wyrobów wodorozcieńczalnych (ciśnienie powietrza 2-5 barów). W celu zapobieżenia wtrąceniom w nakładanej, drobnej strukturze powierzchni masy oraz przypadkowym zabrudzeniom wymagane jest przelewanie gotowej masy do pistoletu przez sitko lakiernicze (fot. 8). Masy wodorozcieńczalne mogą być nakładane na wszystkie poliuretanowe i polimerowe masy uszczelniające, stosowane do uszczelniania połączeń blach nadwozia samochodu. Dodatkową zaletą preparatów czy mas odpornych na uderzenia kamieni jest ich opakowanie, czyli niskie, 1-litrowe puszki, takie same, w jakich oferowane są miksy poszczególnych kolorów lakieru. Pozwala to na wstawienie puszki z masą do mieszalnika i dokładne jej wymieszanie razem z innymi lakierami (fot. 9). Takie rozwiązanie oszczędza czas i zapewnia wysoką jakość produktu. Odwzorowanie oryginalnej struktury “baranka” nie jest łatwe. Wymaga dużej wiedzy i umiejętności. Zależy nie tylko od nakładanej masy i jej jakości. Duże znaczenie ma odpowiedni pistolet, czyli odpowiednia dysza oraz ciśnienie powietrza natryskowego. Dlatego też, konieczne jest stosowanie manometru i zaworu regulacyjnego zamontowanego przy pistolecie.

Wiesław Wielgołaski