W siedzibie Delphi Product & Service Solutions w Błoniu otwarto stacjonarne centrum szkoleniowe, w którym dokształcać się będą mechanicy. Placówka powstała jako rozwinięcie koncepcji mobilnego centrum szkoleniowego – charakterystycznego, czerwonego vana, który od 2010 roku pokonał 260 tys. km po Polsce, Ukrainie i państwach nadbałtyckich.

Oczywiście pojazd nie zostanie odstawiony do garażu, ale te szkolenia, które ciężko byłoby przeprowadzić w warunkach „polowych”, odbywać się będą w uruchomionym niedawno stacjonarnym centrum szkoleniowym w Błoniu, położonym ok. 40 km od centrum Warszawy. Ośrodek odwiedziliśmy na zaproszenie firmy Delphi.

Nauka na błędach
Jak dowiedzieliśmy się na miejscu, centrum funkcjonuje już od kilku miesięcy. Na razie organizowane są w nim szkolenia wewnętrzne dla handlowców, dystrybutorów i działów jakości firmy Delphi, jednak to mechanicy samochodowi mają być najczęstszymi gośćmi błońskiej placówki.
- Głównym założeniem jest to, aby mechanik mógł pewne procedury przetestować w praktyce, na samochodzie – wyjaśnia Tomasz Hurt, odpowiedzialny w Delphi Product & Service Solutions za szkolenia. - Mechanicy często obawiają się coś zrobić: bo coś jest za drogie, bo zepsują, bo szef będzie się denerwował itd. Tutaj będą mogli popełnić każdy błąd, bez względu na konsekwencje.
Innymi słowy, nauka na błędach, ale bez poniesionych kosztów (pomijając koszt udziału w szkoleniu, który – jak zapewniają organizatorzy – nie będzie odbiegał od cen rynkowych).
Samo miejsce przypomina bardziej warsztat niż salę wykładową, wyposażony w najnowsze narzędzia do diagnostyki i naprawy pojazdów: testery, urządzenia do obsługi klimatyzacji, testery układu hamulcowego, sprzęt diagnostyczny do obsługi silników Diesla itd. Wszystkie z oferty firmy Delphi.
- Mieliśmy na początku dylemat, czy inwestować w piękne modele, czy raczej umożliwić mechanikom pracę na „żywym organizmie” – mówi T. Hurt. - Modele też na pewno będą, ale uznaliśmy, że bardziej skuteczne jest szkolenie na samochodzie. Mechanicy często nie wiedzą, jak w środku wygląda np. sprężarka. Tutaj mogą ją sobie rozmontować, a następnie złożyć.
Przekazując wiedzę, szkoleniowcy skupiają się na sytuacjach, z którymi pracownicy warsztatów mają do czynienia na co dzień, zwracając uwagę na rozwiązania skuteczniejsze, ale i bezpieczniejsze. Prezentowany jest np. komplet wiązek do podłączenia sprzętu diagnostycznego, dzięki któremu unikniemy wkłuwania się sondą w przewód, a co za tym idzie – jego uszkodzenia.

Najpierw diagnostyka, potem wymiana
W Błoniu prowadzone będą szkolenia z wyposażenia warsztatowego, elektroniki samochodowej, układów klimatyzacji, diagnostyki układów Common Rail i z turbosprężarek, jak również – z myślą o handlowcach Delphi – szkolenia z oferty produktowej firmy.
- Zastanawiamy się nad rozszerzeniem oferty o tematy przyszłościowe, takie jak diagnostyka i naprawa samochodów z napędem hybrydowym – zapowiada Tomasz Hurt. - Takie szkolenia prowadzą już nasi koledzy w Anglii. Tymczasem jednak będziemy skupiać się na bieżących tematach, problemach i pomagać polskim mechanikom uzupełnić wiedzę, np. odnośnie klimatyzacji samochodowej.
Wydawać by się bowiem mogło, że w Polsce odbyło się już tyle szkoleń w tym zakresie, że nasi serwisanci powinni być już „obcykani”. Braki w ich wiedzy są jednak nadal widoczne.
- Kiedy pytam uczestników takiego szkolenia, ilu z nich obsługuje klimatyzację, zazwyczaj podnoszą ręce wszyscy. A kto z was naprawia klimatyzację? Już mniej, ale nadal większość. A kto przy wymianie sprężarki płucze układ klimatyzacji? Czasem zgłasza się jedna osoba... – opowiada T. Hurt. - Z rezultatami takiego zaniedbania mamy później do czynienia w postępowaniach reklamacyjnych.
Instruktor zwraca również uwagę, że mechanicy bardzo często wymieniają pewne, zazwyczaj kosztowne podzespoły, takie jak turbosprężarka czy wtryskiwacz, nie ustalając wcześniej przyczyny ich awarii.
- Nowa część także ulegnie uszkodzeniu, jeśli nie wyeliminujemy wcześniej przyczyny awarii poprzedniego elementu – podkreśla.
Dodajmy, że częścią oferty centrum w Błoniu są szkolenia z obsługi gwarancyjnej/reklamacyjnej, które mają na celu pokazanie mechanikom, gdzie popełniane są błędy i jak ich unikać.

Turbosprężarki regenerowane
Korzystając z okazji, Tomasz Hurt zapoznał nas z nową ofertą turbosprężarek regenerowanych. Delphi oferuje obecnie 59 tych podzespołów (+ dwa specyficzne do silników PSA DV6), które zapewniają ponad 80-procentowe pokrycie parku samochodowego w Europie. Linia obejmuje turbosprężarki o zmiennej geometrii (sterowane elektronicznie i pneumatycznie) oraz z obejściem dla nadmiaru spalin, mające zastosowanie w popularnych modelach samochodów europejskich. Każda turbosprężarka sprzedawana jest wraz z zestawem montażowym, na który składa się komplet uszczelek, pojemnik z olejem oraz instrukcja montażu.
- Ponieważ są to sprężarki regenerowane, przewidzieliśmy również system odbierania rdzeni – dodaje. - Opracowaliśmy kilka czytelnych kryteriów, na podstawie których mechanik sam sobie odpowie, czy za dany rdzeń zostaną mu zwrócone pieniądze, czy nie. Po pierwsze, nie przyjmujemy turbosprężarek niekompletnych bądź rozmontowanych. Po drugie, nie zregenerujemy turbosprężarki z brakującym lub znacznie uszkodzonym wałem. I po trzecie, jeśli obudowa jest zniszczona i nie nadaje się do ponownego użytku.
Kilka zdań warto poświęcić przyczynom awarii turbosprężarek. Jak podkreśla Tomasz Hurt, są to podzespoły, które psują się na samym końcu. Oznacza to, że za wcześniejsze ich zużycie odpowiadają pewne zaniedbania...
- Jedną z przyczyn jest zanieczyszczenie lub niedostateczna ilość oleju – wyjaśnia. - Z kolei w przypadku nowoczesnych silników Diesla mamy do czynienia z takim zjawiskiem, jak przybywanie oleju. Do uszkodzeń dochodzi również w wyniku braku wymiany filtra powietrza.

Spacerem po produkcji
Centrum szkoleniowe jest częścią biura działu części zamiennych Delphi, które działa w Błoniu od października 2013 roku.
- Wspieramy stąd działalność Delphi zarówno w Polsce, jak i w innych krajach. Zarządzamy m.in. finansami we Francji, w Niemczech i w Rosji. Nasz zespół w Polsce koordynuje także system planowania zapasów w regionie Europy Środkowo- -Wschodniej – wylicza Sławomir Welezinski, dyrektor krajowy DPSS w regionie Europy Środkowo-Wschodniej.
Pod tym samym adresem znajduje się zakład produkcyjny Delphi, jeden z czterech w Polsce. Powstają tam pochłaniacze par paliw, zawory recyrkulacji spalin oraz pompy paliwa, które trafiają do producentów samochodów na całym świecie. Ta nowoczesna fabryka zdobyła niedawno pierwsze miejsce w tegorocznej edycji konkursu „Pracodawca – organizator pracy bezpiecznej” (w kategorii zakładów zatrudniających powyżej 250 pracowników w woj. mazowieckim), kwalifikując się tym samym do udziału w konkursie ogólnopolskim. Po placówce oprowadziła nas jego dyrektor, Lilianna Płoskonka. Towarzyszyli nam również inżynierowie, którzy przybliżyli nam innowacyjne procedury stosowane w zakładzie.

Opracował: Krzysztof Dulny
Fot. Delphi, Mirosław Giecewicz