do samochodów ciężarowych i pojazdów użytkowych

Samochody ciężarowe i pojazdy użytkowe mają zdecydowanie trwalszą konstrukcję niż samochody osobowe, jednak one również wymagają okresowej obsługi, diagnostyki i jeśli zachodzi taka potrzeba, także naprawy.

Ze względu na ich znacznie większe wymiary, a przede wszystkim ich masy, do ich obsługi niezbędne są zupełnie inne warunki warsztatowe i sprzęt naprawczo-diagnostyczny niż do obsługi samochodów osobowych. Różnice w obsłudze i naprawie samochodów ciężarowych i pojazdów użytkowych widoczne są już w samym obiekcie warsztatowym, w którym wykonuje się czynności z tym związane. Do obsługi tego typu pojazdów niezbędne są znacznie większe pomieszczenia warsztatowe niż w przypadku samochodów osobowych. Wynika to choćby z potrzeby zapewnienia odpowiedniej długości pojedynczego stanowiska obsługowego, ale różnice dotyczą też w jego wysokości, jak i szerokości. Organizacja stanowiska do obsługi i naprawy samochodów ciężarowych uzależniona jest od zakresu prowadzonych prac, wymagających dostępu do podwozia pojazdu (układ jezdny - koła; zawieszenie – resory, elementy sprężyste, amortyzatory; hamulcowy – przewody hamulcowe, hamulce; układ napędowy – skrzynia biegów, wał napędowy, mosty napędowe, przekładnie).



Konstrukcja większości samochodów ciężarowych i pojazdów użytkowych (spory prześwit pomiędzy podwoziem pojazdu a podłożem) umożliwia prowadzenie pewnej grupy napraw i obsługi bieżącej bez konieczności unoszenia pojazdu. W większości przypadków nawet nie ma potrzeby stosowania stanowisk wyposażonych w kanał, a mechanik znajduje się pod pojazdem w pozycji leżącej na specjalnej leżance. Jednak tego typu rozwiązanie i obsługa pojazdu w takich warunkach przez mechanika nie należy do zbyt komfortowych. Poza tym diagnosta czy mechanik znajdujący się pod podwoziem pojazdu narażony jest na bezpośredni kontakt z olejami, smarami i płynami eksploatacyjnymi. W przypadku samochodów ciężarowych i innych pojazdów użytkowych o konstrukcjach niskopodłogowych oraz autobusów, ze względu na zbyt mały prześwit pomiędzy podwoziem a posadzką warsztatu, ich obsługa bez wykorzystania stanowiska kanałowego jest niemożliwa. Pomimo tendencji do stałego podwyższania standardu pracy na stanowisku kanałowym, tzn. zapewnienia w kanale odpowiedniego wyposażenia (oświetlenia, zmechanizowanych urządzeń smarowniczych, instalacji sprężonego powietrza, zapewnienia odpowiedniej wentylacji, urządzeń spustowych zużytego oleju i płynów eksploatacyjnych),cały czas największą wadą stanowisk kanałowych (i to nie tylko w przypadku obsługi samochodów ciężarowych) ciągle pozostaje trudność przystosowania miejsca pracy do indywidualnych cech fizycznych pracownika (wzrost, długość ramion). Kanał zmusza mechanika do ciągłego przemieszczania się i w zależności od jego wzrostu zajmowania często niezbyt wygodnych i niekomfortowych pozycji przy obsługiwanym pojeździe. Dlatego też bardzo często w kanałach używane są różnego rodzaju dodatkowe konstrukcje w postaci podstawek i podestów ułatwiających mechanikowi rozwiązanie tego właśnie problemu. Problemem w przypadku stanowiska wyposażonego w kanał jest również stosowanie w kanale urządzeń pomocniczych niezbędnych przy obsłudze lub naprawie, usuwaniu wymontowanych podczas naprawy podzespołów oraz konieczność stosowania dodatkowych dźwigników (kanałowych) przy wszelkich pracach wymagających zdjęcia kół lub demontażu ciężkich podzespołów. Podnośniki kanałowe mogą być stosowane w dwóch postaciach, jako wózki poruszające się po odpowiednio przygotowanej bieżni, stanowiącej górną krawędź kanału, dzięki odpowiednio ułożyskowanym kółkom lub jeździć po dnie kanału, bezpośrednio po podłodze lub po specjalnie ułożonej i przygotowanej do tego celu bieżni.



Niewątpliwą zaletą kanału w porównaniu z innymi rozwiązaniami konstrukcyjnymi stosowanymi do obsługi samochodów ciężarowych i pojazdów użytkowych jest stosunkowo niski koszt wykonania. W przypadku kanału istnieje ponadto możliwość zastosowania dodatkowych urządzeń, służących np. do kontroli stanu technicznego układu hamulcowego (rolek), zawieszenia i układu kierowniczego (szarpaki). Jeszcze jedną zaletą przemawiającą na korzyść stosowania stanowisk kanałowych jest brak eksploatacyjnego zużywania się i towarzyszących mu obowiązków i kosztów użytkownika związanych z okresową obsługą i naprawą oraz kontrolą stanu technicznego. Coraz częściej w warsztatach zajmujących się obsługą i naprawą samochodów ciężarowych i pojazdów użytkowych wykorzystywane są, zamiast stanowisk kanałowych, różnego rodzaju podnośniki. Jest to jednak rozwiązanie znacznie droższe i w przypadku tej gamy pojazdów wiąże się z dość istotnym nakładem finansowym. Podnośnik daje jednak zdecydowanie więcej swobody przy prowadzeniu czynności obsługowo-naprawczych. Dzięki jego zastosowaniu możliwe jest uniesienie pojazdu na dowolną wysokość oraz zapewniony jest swobodny, nieograniczony (tak jak ma to miejsce w przypadku ścian kanału) dostęp do całego podwozia, dzięki czemu komfort pracy mechanika jest znacznie wyższy.
Najprostszym, i zarazem najtańszym, rozwiązaniem konstrukcyjnym podnośnika jest zastosowanie podnośnika (czterokolumnowego lub nożycowego) z najazdami. Niestety, przy wszelkich pracach związanych z zawieszeniem kół wymagających ich zwolnienia, w przypadku tych typów podnośników niezbędne jest użycie podpór lub przesuwnego podnośnika między platformami pod samochód przed rozpoczęciem pracy. Są to czynności, które dodatkowo wydłużają czas wykonania obsługi lub naprawy oraz ograniczają swobodny dostęp do pojazdu. Te same wady posiada druga grupa konstrukcyjna podnośników podnoszących pojazd za koła, przy użyciu specjalnych ramion. Kompletny podnośnik tego typu składa się z parzystej liczby (czterech, sześciu lub więcej) kolumn podnośnikowych o udźwigu od kilku do kilkunastu ton każda. Na nośność całkowitą podnośnika składają się nośności zastosowanych kolumn. Zdecydowaną zaletą tej grupy podnośników jest możliwość zmiennego sytuowania stanowiska do podnoszenia pojazdu w zależności od danej sytuacji w warsztacie oraz stosownie do rozstawu kół i osi pojazdów. Jest to możliwe dzięki wyposażeniu każdej z kolumn w wózek jezdny, umożliwiający jej przemieszczanie. Sterowanie synchroniczne poszczególnych napędów kolumn uzyskuje się poprzez połączenie ich między sobą przewodami i zastosowanie odpowiedniego oprogramowania. Podnośniki tego typu wyposażone są oczywiście w systemy bezpieczeństwa związane z sygnalizacją przeszkody znajdującej się w zasięgu pracy wysięgników lub niewłaściwego usadowienia podstaw kolumn na podłożu. Obecnie najbardziej efektywnym rodzajem podnośnika we współczesnych serwisach samochodów ciężarowych i pojazdów użytkowych jest wielocylindrowy hydrauliczny podnośnik podpodłogowy z siłownikami zagłębionymi w posadzce warsztatu (stemplowe). Pracując z wykorzystaniem takiego podnośnika, można przede wszystkim dopasować indywidualnie pozycję roboczą do wzrostu mechanika. Wszystkie elementy i podzespoły pojazdu są dostępne zarówno z dołu, jak i z boku. Koła pojazdu w tym przypadku są zwolnione dzięki podparciu pod osiami lub ramą. Zapewnione jest dobre naturalne oświetlenie stanowiska pracy. Ponieważ wszelkie prace wykonywane są przy użyciu tego rodzaju podnośnika z poziomu podłogi, nie ma problemu znanego z pracy w kanale, związanego bezpośrednio z miejscem odkładczym na narzędzia. W tym wypadku wszystkie niezbędne narzędzia znajdują się bezpośrednio obok mechanika dzięki możliwości wtoczenia pod podnośnik wózka narzędziowego. Nawet tak banalne sprawy jak utrzymanie czystości jest zdecydowanie łatwiejsze niż przy stosowaniu poprzednich metod obsługi tych pojazdów. Ta grupa podnośników najczęściej posiada trzy kolumny. Wówczas środkowy stempel jest osadzony na stałe, a dwa zewnętrzne są przesuwne. Dzięki temu możliwe jest dostosowanie rozstawu podpór do różnych typów pojazdów. W przypadku pojazdów z podwójnymi osiami lub autobusów przegubowych optymalnym rozwiązaniem jest konstrukcja czterostemplowa.

(AK)