Bosch jest wiodącym dostawcą produktów regenerowanych fabrycznie, takich jak rozruszniki, alternatory, zaciski hamulców, rozdzielacze zapłonu, pompy wtryskowe Diesla i wiele innych komponentów. Regeneracja części samochodowych stanowi nie tylko korzystną alternatywę dla użytkowników pojazdów, ale także przyczynia się do ochrony środowiska, ponieważ większa część produktu zostaje zachowana. Dzięki temu zużywa się mniej surowców i emituje mniej dwutlenku węgla do atmosfery niż przy produkcji nowych elementów. Program Bosch eXchange wspiera światowy trend napraw niedrogich i ograniczających zużycie zasobów naturalnych. Mimo problemów na światowym rynku części samochodowych widoczny jest stały wzrost popytu na komponenty fabrycznie regenerowane. Bosch przewiduje, że do roku 2015 rynek remanufacturingu w Europie wzrośnie do 30 milionów produktów rocznie. Sytuacja taka ma jednak miejsce nie tylko w Europie czy w USA, gdzie rynek tego typu części osiągnął prawie 90 proc. udziałów w naprawach pojazdów, ale także w innych częściach świata.

Używane części najwyższej jakości
Podczas naprawy pojazdu warsztat może wymienić uszkodzoną część na nową lub skorzystać z części regenerowanej, której zakup jest szczególnie opłacalny dla posiadaczy starszych pojazdów. Wszystkie komponenty z programu wymiany są regenerowane w fabrykach Bosch z zachowaniem najwyższych standardów jakości. Mimo różnicy w cenie dochodzącej do 30-40 proc., w procesie remanufacturingu stosowane są takie same standardy jakości jak przy produkcji nowych elementów, dlatego też produkty objęte programem Bosch eXchange mają identyczną gwarancję jak produkty fabrycznie nowe. W szerokiej ofercie regenerowanych części zamiennych znaleźć można także komponenty do nowoczesnych układów wtryskowych w silnikach benzynowych lub Diesla, których późniejsza regeneracja uwzględniana jest już na etapie projektowania produktu.

Obieg zamknięty
Działalność związana z naprawą i wymianą komponentów wymaga przepływu towarów w dwóch kierunkach. Nie tylko bowiem trzeba jak najszybciej dostarczyć do sklepu lub warsztatu potrzebną część, ale także zużyty produkt musi zostać możliwie szybko przekazany producentowi do regeneracji. Dla sprawnej realizacji procedur decydujące znaczenie ma wprowadzony przez firmę Bosch nieskomplikowany i dobrze zorganizowany system przyjmowania produktów z podlegającymi zwrotowi opłatami dodatkowymi, potocznie nazywanymi kaucjami. Jasno sformułowane warunki zwrotu oraz procedura o nazwie „Back-in-Box“, czyli zwrot zużytej części w oryginalnym opakowaniu gwarantuje szybkość i bezpieczeństwo transakcji. Oryginalne opakowanie nie tylko chroni element podczas transportu, ale również pozwala na jego szybszą identyfikację. Od razu po zdiagnozowaniu uszkodzenia danej części warsztat zamawia odpowiadający mu produkt regenerowany i montuje go w pojeździe. Uszkodzony komponent wraca w oryginalnym opakowaniu do fabryki Bosch, gdzie oczekuje na regenerację. Potem specjaliści ocenią czy nadaje się do ponownej naprawy (m.in. nie może mieć mechanicznych uszkodzeń, musi być kompletny, nie może nosić śladów ingerencji wewnętrznej), jest rozmontowywany na poszczególne części a te z kolei poddawane są czyszczeniu. Elementy zużyte lub ważne z punktu widzenia bezpieczeństwa są bezwzględnie i każdorazowo wymieniane. Po przeprowadzeniu restrykcyjnych testów oraz kontroli jakości naprawiony produkt wraca do obiegu i jest do dyspozycji klientów.

Proekologiczna alternatywa
Za stosowaniem części BX przemawiają nie tylko względy ekonomiczne, ale również ochrona środowiska i zasobów naturalnych. Za przykład służyć mogą rozruszniki i alternatory, które są regenerowane w fabryce Bosch w Göttingen już od 1965 roku. W porównaniu do produkcji nowych komponentów, przy regeneracji ogranicza się zużycie energii oraz takich surowców jak miedź czy aluminium. W 2009 roku Bosch zregenerował 2,5 miliona produktów motoryzacyjnych, obniżając ilość zużywanych surowców oraz emisję CO2 w porównaniu do produkcji nowych wyrobów aż o 23 000 ton. Do ochrony środowiska naturalnego przyczynia się również fakt, że dzięki procedurze „Back-in-Box” nie ma konieczności ponownej utylizacji opakowań, co również sprzyja środowisku naturalnemu. Obniżenie emisji o 23 000 ton odpowiadałoby powierzchni lasu wynoszącej 1923 hektary, przy czym jeden hektar lasu absorbuje rocznie średnio 13 ton CO2.