W kolejnych fazach rozwoju silników z zapłonem iskrowym stosowano różne rodzaje przewodów zapłonowych. Wymaganiom XXI wieku odpowiadają przewody ferromagnetyczne.

Przewód zapłonowy w nowoczesnym silniku szybkoobrotowym, spalającym wysokooktanowe paliwa płynne lub gazowe, musi zapewniać dużą energię, częstotliwość i niezawodność iskier elektrycznych, odznaczać się eksploatacyjną trwałością oraz stabilnością wszystkich swych cech użytkowych. Nie może przy tym powodować emisji zakłóceń elektromagnetycznych.

Wymogi techniczne
Te ogólne warunki przekładają się w praktyce na cały kompleks dodatkowych wymogów technicznych, takich jak: wytrzymałość na rozciąganie nie mniejsza niż 100 daN, zerowa lub ujemna rozszerzalność termiczna, zdolność pochłaniania wibracji, znaczna odporność na uderzenie i zmęczenie materiału, a także na wysokie temperatury i działanie czynników chemicznych. Odpowiednie parametry elektryczne zapewnia najnowszej generacji przewodów specjalna konstrukcja rdzeni. Mają one postać elastycznych żył wykonanych z włókna szklanego, laminowanego poliaramidem, pokrytych warstwą spojonych lepiszczem cząsteczek ferrytowych. Na tę warstwę nawinięty jest gęsto (ok. 50 zwojów na każdy centymetr długości kabla) cienki drut ze stali kwasoodpornej. Przewodzi on prąd przy rezystancji wynoszącej 5,6 kΩ/metr przewodu, co zapewnia odpowiednio długi czas przeskoku iskry. Spiralne nawinięcie drutu w połączeniu z właściwościami materiału ferrytowego pozwala na utrzymywanie powstającego pola magnetycznego we wnętrzu kabla, czyli na skuteczną redukcję zakłóceń. Działanie to zależy od właściwego doboru ilości i ziarnistości cząsteczek ferromagnetycznych.

W zgodzie z naturą
Niektóre firmy próbują wprowadzić na rynek przewody z udziałem ferrytu, jednak jego faktyczna zawartość w rdzeniu jest raczej śladowa i w efekcie produkty te nie spełniają stosownych wymagań. Prawidłowy skład warstwy ferrytu to 94-96%. Rdzeń z nawiniętym przewodem umieszczony jest w powłoce, która dla zapewnienia wystarczających własności elektroizolacyjnych powinna być wykonana z syntetycznego elastomeru w oplocie z włókien poliestrowych i szklanych. W porównaniu z tradycyjnymi osłonami silikonowymi rozwiązanie to jest bardziej odporne na wszelkie uszkodzenia, a poza tym, jako nadające się do recyklingu, jest bardziej przyjazne dla środowiska naturalnego.

Małgorzata Kluch
Marketing manager GG Profits