W tym wydaniu postaramy się Państwu przybliżyć narzędzia (oraz zakres ich zastosowań), które powinny się znaleźć w nowoczesnym warsztacie blacharsko-lakierniczym. Skupimy się na narzędziach służących do prawidłowego i zgodnego z dzisiejszą technologią przygotowania powierzchni przed procesem lakierowania.

Jak wiadomo, na cały proces naprawy lakierniczej składają się poszczególne etapy: usuwanie starych powłok lakierniczych, szlifowanie spoin, przygotowanie powierzchni pod aplikację szpachlówki, szlifowanie szpachlówki, szlifowanie podkładu wypełniającego, matowanie pod cieniowanie. Podczas prezentacji poszczególnych narzędzi i ich aplikacją postaramy się zachować chronologię zgodną z poszczególnymi etapami. Bardzo ważne! Pamiętajmy, aby wszystkie procesy były przeprowadzone urządzeniami przystosowanymi do odsysania pyłów szlifierskich i były podłączone do systemu odsysania. Nie ma większego znaczenia, czy będzie to stanowisko stacjonarne podłączone do centralnej turbiny odsysającej, czy też stanowisko mobilne oparte na odkurzaczu mobilnym. Odsysając pyły powstałe w procesie szlifowania, minimalizujemy występowanie błędów lakierniczych (wtrącenia), sprawiamy, że temperatura szlifowanej powierzchni jest niższa, a przede wszystkim chronimy nasze zdrowie.

Usuwanie starych powłok lakierniczych
Na tym etapie zależy nam na tym, aby proces był szybki i efektywny. Jakość powierzchni nie jest najważniejsza. Proponuję zastosować jak najagresywniejsze szlifierki. Do wyboru z oferty rynkowej mamy wiele urządzeń, jednak najbardziej efektywna będzie szlifierka typu ROTEX. Charakteryzuje się ona aż dwoma ruchami roboczymi. Pierwszy z nich to ruch mimośrodowy o skoku 5 mm (zwany ruchem „dokładnym”), drugi to połączenie ruchu mimośrodowego o skoku 5 mm z wymuszoną rotacją (zwany ruchem „zgrubnym”). Pracując tą szlifierką z włączonym „zgrubnym” ruchem roboczym, uzyskujemy bardzo dużą wydajność i maksymalne skrócenie procesu. Ponadto możemy również do tego etapu zastosować szlifierki mimośrodowe z napędem pneumatycznym lub elektrycznym o suwie roboczym 7 mm i tarczy szlifierskiej o średnicy 150 mm o średniej twardości. Nie będą one tak efektywne jak szlifierka typu ROTEX, ale również zrealizują to zadanie. Do tego etapu zalecamy zastosowanie materiałów ściernych o gradacji nie mniejszej niż P80, dzięki czemu głębokość rys pozostawionych na stali będzie łatwa do wyprowadzenia w kolejnych etapach.

Szlifowanie spoin
We współczesnych samochodach elementy karoserii są wykonywane z coraz cieńszych blach. Sprawia to, że po procesie naprawy blacharskiej, w której zachodzi konieczność wykonania spawu (spoiny), należy zachować szczególną ostrożność w czasie usuwania ich naddatku, aby nie doprowadzić do nadmiernego przegrzania (przypalenia) stali. Jeżeli do tego dojdzie, to w efekcie następuje pofalowanie elementu i konieczność zaaplikowania grubszej niż konieczna warstwy szpachlówki. Podstawowymi narzędziami używanymi w warsztatach blacharskich do tego etapu są zwykłe szlifierki kątowe (zwane zwyczajowo „gumówkami”). Niestety, urządzenia te charakteryzują się bardzo wysokimi obrotami (rzędu 11.000 obr./min.) i w efekcie kontrolowanie temperatury powierzchni jest bardzo trudne i wymaga dużego doświadczenia od blacharza. Ponadto urządzenia te nie są przystosowane do odsysania pyłu.
Na rynku jest dostępna jedna szlifierka kątowa, która jest w stanie rozwiązać powyżej opisane problemy. Szlifierką tą jest maszyna RAS 115. Jest to urządzenie dedykowane do szlifowania spoin. Oferuje pełną regulację obrotów w zakresie od 1350 do 3800 obr./min., dzięki czemu jesteśmy w stanie w pełni dostosować prędkość do obrabianego materiału. Dodatkowo jest wyposażona w unikalny system odsysania urobku, dzięki czemu zachowujemy czystość na stanowisku roboczym. Producent w przypadku aplikacji tej szlifierki w połączeniu z odsysaniem zaleca zastosowanie tzw. chwytacza iskier. Jest to akcesorium podłączane do odkurzacza lub centralnego systemu odsysania i jego zadaniem jest zapobieganie dostawania się do zbiornika rozgrzanych cząstek metalu. Do szlifowania spoin zalecane są papiery z nasypem szafirowym o gradacjach P50 oraz P80.

Przygotowanie powierzchni przed aplikacją szpachlówki
Po etapie usuwania powłok lakierniczych oraz szlifowania spoin otrzymujemy powierzchnię z rysami po gradacji P80. Aby uniknąć efektu „siadania” szpachlówki, musimy tę rysę spłycić papierem o gradacji nie wyższej niż P180. Do tego celu najlepsze będą szlifierki mimośrodowe z napędem elektrycznym lub pneumatycznym o suwie roboczym 5 mm i tarczy szlifierskiej o średnicy 150 mm. Można również użyć szlifierki typu ROTEX z włączonym ruchem mimośrodowym (dokładnym).

Szlifowanie szpachlówki
Na tym etapie będziemy pracować papierami ściernymi w zakresie od P80 do P280. Aby proces przebiegał szybko i sprawnie, zalecamy zastosowanie szlifierek mimośrodowych o suwie roboczym 5 mm i tarczy szlifierskiej o średnicy 150 mm o średniej twardości. Można również dalej stosować szlifierkę typu ROTEX z włączonym ruchem dokładnym. W przypadku, gdy mamy do wyprowadzenia duże, płaskie płaszczyzny (np. dach, maskę, boczne poszycie samochodu dostawczego), to po szlifie wstępnym gradacją P80 przy użyciu szlifierki mimośrodowej zalecamy zastosowanie hebla o napędzie pneumatycznym lub elektrycznym. Hebel powinien dysponować jak największą płaszczyzną roboczą, np. 400 x 80 mm (LRS 400) i pracować w połączeniu z papierem o gradacji P120. Dzięki temu uzyskamy idealnie płaską powierzchnię.
Szlif wykańczający przed aplikacją podkładu przeprowadzamy gradacjami P180 i P280 przy użyciu szlifierek mimośrodowych o suwie roboczym 5 mm.

Szlifowanie podkładu wypełniającego
Jest to etap, w którym musimy zwrócić szczególną uwagę na jakość uzyskanej powierzchni. Na tym etapie odkładamy szlifierki mimośrodowe o skokach 7 i 5 mm, ponieważ używanie ich do tej aplikacji będzie błędem technologicznym. Jedynymi słusznymi maszynami, przy pomocy których powinien być przeprowadzony ten etap, są szlifierki mimośrodowe z napędem elektrycznym lub pneumatycznym o suwie roboczym 3 mm i miękkiej tarczy szlifierskiej o średnicy 150 mm. Używane gradacje papierów podczas tego procesu w zależności od aplikowanych w następnym etapie lakierów bazowych oraz bezbarwnych wahają się w zakresie od P360 do P500. Dzięki zastosowaniu w tym etapie szlifierki mimośrodowej o suwie roboczym 3 mm w zestawieniu z odpowiednim materiałem ściernym unikniemy efektu tzw. sprężynek (świńskich ogonków) na polakierowanej powierzchni.

Matowanie pod cieniowanie
Ten etap należy przeprowadzić również przy pomocy szlifierki mimośrodowej o napędzie pneumatycznym lub elektrycznym, skoku 3 mm i miękkiej tarczy szlifierskiej o średnicy 150 mm. Zalecane gradacje materiału ściernego są również uzależnione od nanoszonych lakierów i wahają się od P800 do P2000.

Szlifierka pneumatyczna vs szlifierka elektryczna
Często spotykamy się z pytaniami, co wybrać – pneumatyka czy elektryka? Podstawowe pytanie, jakie wtedy zadaję, brzmi, jaką macie Państwo wydajność kompresora i ile narzędzi pneumatycznych już pracuje na warsztacie?
Musimy pamiętać, że każda szlifierka pneumatyczna w zależności od producenta zużywa od 290 do 550 l/min. sprężonego powietrza. Więc w przypadku, kiedy dysponujemy kompresorem tłokowym o małej lub średniej wydajności, nie wybierajmy szlifierek pneumatycznych. Powody są dwa:
- po pierwsze, koszt energii potrzebnej do wytworzenia sprężonego powietrza będzie ok. 3-4 razy wyższy niż w przypadku szlifierki elektrycznej (np. ETS 150 zużywającej 0,4 KW/h),
- po drugie, możemy mieć spadki ciśnienia podczas procesu lakierowania, co, jak wiemy, jest bardzo niepożądane.

Natomiast kiedy nasz warsztat jest dobrze „napowietrzony” (jak to mówią lakiernicy, „wiatru ci u nas dostatek”), polecam wówczas szlifierki z napędem pneumatycznym. Charakteryzują się one przede wszystkim mniejszymi rozmiarami oraz wagą i są przez to bardziej poręczne. Ponadto jeżeli są właściwie eksploatowane, charakteryzują się również większą żywotnością i bezawaryjnością.
Aktualnie na rynku dostępne są szlifierki pneumatyczne LEX 3, które dzięki zastosowaniu specjalnej konstrukcji silnika pneumatycznego zużywają tylko 290 l/min. sprzężonego powietrza, a ponadto nie wymagają smarowania przez cały okres eksploatacji.

Konrad Marciniak
Festool Polska Sp. z o.o.