Regeneracja części samochodowych to obecnie bardzo aktualny temat.

Wiele analiz dotyczących chłonności rynku oraz popytu na produkty po procesie “odnowy” wskazuje, że jest to kwestia bardzo interesująca, a tym samym złożona.

Co ciekawe, na polskim rynku, coraz większa ilość liczących się dystrybutorów wzbogaca swoje szerokie oferty właśnie takimi częściami. Biorąc pod uwagę, że tego typu ruchy wymagają szczegółowych analiz ekonomicznych i badań w specyfice tematu, można uznać, że odkrywa się coraz szersze horyzonty tej właśnie dziedziny. Jak pokazują doświadczenia firm, które wyspecjalizowały się w tej materii, czy dystrybutorów, którzy na poważnie zajęli się sprzedażą pewnych grup regenerowanych towarów, o sukcesie decyduje kilka czynników. Pierwszym i podstawowym, jakie wyznacza też powodzenie każdego rynkowego przedsięwzięcia, jest zadowolenie klienta. Zakupiona część po regeneracji musi spełniać jego oczekiwania, jak też szereg surowych norm jakości. Satysfakcja klienta, który wybiera taki produkt, jest ściśle związana z jakością samego produktu, jego dalszą żywotnością, a tym samym sprawnością całego pojazdu. Jest rzeczą bardzo ważną, aby taki produkt, w oczach tak samo specjalisty jak i użytkownika samochodu, był pełnowartościowym substytutem nowej części. Dlatego tak ważny jest sam proces regeneracji. Na jego powodzenie składa się nie tylko umiejętność fizyczna i teoretyczna, ale co ważne, baza na jakiej się ją wykonuje. Materiał do regeneracji części, o jakim tu mowa, a więc jakby “półprodukt” staje się wyjściem do całego zagadnienia. W gamie części, których oferuje się dziś regenerację, znajduje się wiele pozycji: pompy, przekładnie kierownicze, półosie napędowe, alternatory, rozruszniki i oczywiście chłodnice. W każdym przypadku proces odnowy części wygląda zupełnie inaczej, jednak w każdym z nich kluczową rolę odgrywa materiał, na jakiego podstawie się ją wykonuje.

Rdzeń w systemie MC z zaciskaną płytą górną i dolną, nazywaną potocznie “koronką”.


Jeśli chodzi o regenerację chłodnic sprawa wydaje się o wiele prostsza niż np. w przypadku drążków kierowniczych. Jednak nie oznacza to wcale, że naprawy regeneracyjnej może dokonać każdy. Najważniejszym elementem każdej chłodnicy jest jej rdzeń. Umieszczony jest on centralnie pomiędzy dwoma zbiornikami chłodnicy. Jest jej sercem, a cały proces chłodzenia, jaki wykonuje chłodnica jest zależny właśnie od niego. W zależności od typu pojazdu, czy medium, jakie chłodzi oraz roli jaką spełnia chłodnica, rdzeń wykonany może być z miedzi lub aluminium. W trakcie eksploatacji pojazdu do najczęstszych uszkodzeń chłodnicy dochodzi wskutek utraty jej szczelności. Przyczyną mogą być tu uszkodzenia mechaniczne, np. kolizja czy zbyt wysokie ciśnienie lub chemiczna np. korozja. Rdzeń chłodnicy zbudowany jest z rurek, przez które przepływa chłodziwo. Dzięki temu, że otoczone są płaskimi płytkami lub systemem żaluzji mogą odprowadzać ciepło, a tym samym chłodzić medium. Eksploatacja pojazdu w ciężkich warunkach, niesprawne zawieszenie, kiepski stan dróg czy kiepski materiał powodują też groźne w skutkach uszkodzenie żaluzji i blaszek. Choć chłodnica nie musi stracić szczelności, to bez możliwości odprowadzenia ciepła nie spełnia swojego zadania. W każdym przypadku prowadzi to do przegrzania jednostki napędowej, a czasem jej poważnego uszkodzenia. Nissens, wiodący producent wszelkiego typu chłodnic do wszystkich marek i typów pojazdów, posiada też bardzo szeroką ofertę rdzeni chłodnic. Linia tych produktów praktycznie pokrywa linię produktów kompletnych, jednak co należy zaznaczyć, ich oferta najbardziej atrakcyjna jest dla pojazdów ciężarowych. Czasami koszt regeneracji chłodnic może nie przekraczać połowy kosztu nowej, kompletnej chłodnicy. W zależności od stosowanych materiałów w ofercie Nissens możemy znaleźć wiele typów rdzeni. Do bardzo ważnych wyróżników tej linii duńskiego producenta należą między innymi:
- płyty górne i dolne rdzenia uformowane są w taki sposób, aby zawsze pasowały do oryginalnych zbiorników. Mają zagięte brzegi oraz tam, gdzie to konieczne, zaokrąglone rogi. Dodatkowo wiele z montowanych płyt jest w pełni tłoczonych, co wpływa na ich trwałość. Maksymalna grubość płyty to aż 2,0 mm.
- W przypadku chłodnic miedzianych rurki, wykonane z mosiądzu Cu70Zn30, pokryte cyną (40%).

Produkowane są w 4 systemach, przystosowanych do indywidualnych wymagań i typów chłodnic:

1) System “Flat-Fin” tzw. płaskie żeberka – zaprojektowane do wszystkich rodzajów chłodnic samochodów osobowych, dostawczych, ciężarowych, autobusów, traktorów, maszyn rolniczych i przemysłowych. W zależności od potrzeb i zastosowania produkowane w grubościach od 40 do 152 mm, w systemie od 2 do 8 rzędów rurek. Osiągniecie większej wydajności uzyskuje się tu przez stosowanie mniejszych odległości pomiędzy rurkami – nawet do 8 mm, dzięki czemu na takiej samej powierzchni występuje ich większa liczba. Dodatkowo płaskie żeberka mogą posiadać tzw. żaluzje (Louvres), zwiększające powierzchnię chłodzącą żeberka, które wówczas jeszcze lepiej odprowadzają ciepło.

2) System konstrukcji pakietowej Nis sens – MC CORD - wykonany z miedzi lub aluminium, oznaczany jako MC. Zaprojektowany do chłodnic wielu typów, począwszy od niedrogich rdzeni samochodów osobowych (33/14 MC) poprzez super wydajne rdzenie aut osobowych (17/8 MC, 33/8 MC, 33/11 MC), aż do samochodów dostawczych i ciężarowych (52/11 MC, 72/11 MC). Nieprzeciętną wydajność chłodzenia to zasługa konstrukcji pakietowej – czyli wysoko wydajne żeberka z optymalnie uformowanymi żaluzjami przy bardzo małych odstępach między rurkami.

3) System z płaskimi żeberkami i rurkami w rzędach - zaprojektowany do chłodnic, które pracują w warunkach bardzo wysokiego zapylenia. Stosowany wszędzie tam gdzie kurz, plewy i inne zanieczyszczenia mogą zapchać niewielki prześwit pomiędzy rurkami i płytkami rdzenia. Takie rdzenie znajdują zastosowanie w chłodnicach wózków widłowych, maszyn rolniczych, kombajnów, budowlanych aut ciężarowych.

4) System tzw. “rurek pod kątem” (Caterpillar) - zaprojektowany specjalnie do wszystkich typów i modeli chłodnic Caterpillar. Dodatkowo rdzenie w takim systemie dostępne są ze specjalną centralną płytą wzmacniającą.
<2systemt.jpg>
Rdzenie chłodnic Nissens wykonane są z wielką dbałością o ich późniejsze dopasowanie do zbiorników. Zbudowane z najwyższej jakości materiałów – miedzi lub aluminium. Dodatkowo Nissens produkuje też rdzenie do chłodnic oleju czy chłodnic powietrza – intercoolerów, zbudowane z aluminium i przystosowane do bardzo wysokich ciśnień oraz temperatur. W zależności od specyfiki są to standardowe systemy podobne do pakietowych konstrukcji, lub w przypadku ekstremalnych warunków pakietowa konstrukcja “Plate & Bar” będąca niezwykle trwałym połączeniem, w wysokich temperaturach, aluminiowych elementów. Podobnie jak cała gama kompletnych produktów Nissens, tak i rdzenie, to rozpoznawalna na całym świecie marka, honorowana wieloma prestiżowymi certyfikatami (ISO 9000, QS9000).
Jeśli chodzi o regenerację chłodnic to wspomnieliśmy wcześniej, że temat ten wzbudza coraz szersze zainteresowanie. Co bardzo ważne, dotyczy nie tylko dystrybutorów części zamiennych, ale też wyspecjalizowanych warsztatów naprawczych. Trzeba tu wspomnieć, że takie wyspecjalizowane serwisy układów termicznych to prekursorzy tej dziedziny, a tym samym specjaliści w tym zakresie. Nie można zapomnieć, że sukces regenerowanej części to jej potwierdzona i przetestowana jakość. Dlatego chłodnica po zmianie rdzenia musi przejść tzw. test ciśnieniowy w specjalnej wannie. Dopiero dokładnie stwierdzona szczelność pozwala na montaż w samochodzie. Jak wszędzie, tak i tu bardzo liczy się dbałość o każdy detal podczas naprawy. Kładzenie spawów między zbiornikiem a płytą, zaciskanie rdzenia z “koronką”, odpowiednie przygotowanie chemiczne i technologiczne materiałów, czy wreszcie sama technika wykonania i posiadany sprzęt to tajniki niemożliwe do przeskoczenie bez dobrego doświadczenia. Warto nadmienić, że w Polsce istnieje jedyna sieć wyspecjalizowanych serwisów układów termicznych, skupionych pod patronatem producenta – firmy Nissens. Wszystkie pracują w takich samych, kontrolowanych i wysokich normach jakości, stosując wyłącznie najlepsze jakościowo materiały i udzielając jednolitych gwarancji honorowanych w całym kraju. Szczegółowe informacje na ich temat można znaleźć na stronie internetowej producenta.

Proces regeneracji wymaga bardzo dobrego przygotowania. W przypadku lutowania zbiorników niezbędne są precyzja, wiedza i doświadczenie.

Jan Zieleśkiewicz
Nissens