– alternatory i rozruszniki z Expomu Kwidzyn

Przedsiębiorstwo Naprawczo-Produkcyjne EXPOM Kwidzyn jest czołowym polskim producentem rozruszników i alternatorów do pojazdów mechanicznych. Specjalizuje się także w ich regeneracji, jego udział w tym segmencie polskiego rynku wynosi obecnie ok. 15 proc.

Od 1995 roku EXPOM należy do organizacji APRA, skupiającej czołowych graczy na światowym rynku regeneracji. W 2006 roku firma odnotowała 15,5 mln zł przychodów. Obecnie Fota jest właścicielem niemal 99 proc. udziałów w kapitale zakładowym EXPOMU.

EXPOM zajmuje się profesjonalną regeneracją alternatorów i rozruszników od ponad 50 lat. Obecnie oferta firmy liczy łącznie ok. 1400 referencji, z czego 610 referencji to auta osobowe, a ciężarowe i dostawcze 428 referencji. Od stycznia 2008 roku zostanie rozszerzona o kolejny tysiąc pozycji.
Profesjonalnie przeprowadzona regeneracja używanych części to efekt zastosowania wielu nowoczesnych procesów i technologii, zgodnych z procedurami ISO 9001:2000. Certyfikat potwierdzający spełnienie wymagań norm ISO EXPOM uzyskał w 2005 roku. W rezultacie regeneracji otrzymuje się produkt, który ma takie same walory użytkowe, jak nowy wyrób opuszczający linię produkcyjną.

Regeneracja
Rozruszniki i alternatory przeznaczone do regeneracji są demontowane na podzespoły i części, a potem wstępnie weryfikowane (podczas tej selekcji odrzuca się części uszkodzone mechanicznie). Te, które pomyślnie przeszły pierwszy test, są myte w myjni tunelowej, a następnie suszone w suszarkach elektrycznych. Kolejnym procesem jest czyszczenie w oczyszczarkach wirnikowych, iniektorowych i wibracyjnych. Stosowane w nich media czyszczące to kulki stalowe, ceramiczne i kształtki z tworzyw sztucznych.

Tak oczyszczone części poddawane są gruntownej weryfikacji, podczas której sprawdza się szczegółowo wszystkie parametry, które mają wpływ na dalszy przebieg regeneracji i walory regenerowanego produktu:
- wymiary i kształt otworów, wałków, komutatorów, pierścieni ślizgowych;
- stan izolacji elektrycznej;
- występowanie uszkodzeń mechanicznych i odkształceń (pęknięcia, obłamania, prostoliniowość wałków itp.);
- stopień skorodowania.



Pomiarów dokonuje się za pomocą uniwersalnych narzędzi pomiarowych i sprawdzianów. Natomiast części elektryczne oraz diody i układy prostownicze sprawdza się za pomocą profesjonalnych testerów.
Po tych wstępnych zabiegach zaczyna się właściwa regeneracja: napawanie czopów wałków w osłonie gazów obojętnych, tulejowanie otworów za pomocą pierścieni tolerancyjnych, spawanie pęknięć części aluminiowych i żeliwnych w osłonie argonu oraz przezwajanie uzwojeń wirników tworników, stojanów, cewek itp. Końcowy montaż zregenerowanych alternatorów i rozruszników odbywa się podobnie jak przy produkcji nowych wyrobów, które powstały w EXPOM-ie, oraz u renomowanych producentów, takich jak Bosch czy Valeo. Podczas montażu przestrzega się ściśle zasady wymiany na nowe wszystkich łożysk, tulejek samosmarnych, szczotek, uszczelek, podkładek izolacyjnych, sprężynek i wałeczków zespołów sprzęgających oraz śrub stykowych. Użyte w montażu normalia są cynkowane. Śruby i nakrętki dokręcane są z zastosowaniem momentów określonych technologicznie.



Po zakończeniu procesu regeneracji, produkty są badane na wyspecjalizowanych stołach probierczych. Test polega na sprawdzeniu parametrów w odniesieniu do wartości nominalnych określonych przez pierwotnego producenta. Stoły, na których sprawdzane są produkty po regeneracji, spełniają najwyższe normy światowe. Podczas testu symuluje się rzeczywiste warunki, w jakich pracuje alternator czy rozrusznik. Jeśli spełniają one założone parametry, są specjalnie znakowane i przygotowywane do sprzedaży. W przeciwnym wypadku produkt wraca na linię produkcyjną do ponownego sprawdzenia.
W rezultacie klient otrzymuje produkt wysokiej jakości, który spełnia najwyższe normy producenta pierwotnego, wraz z 24-miesięczną gwarancją. Dodatkowa zaleta tego rozwiązania to możliwość odsprzedania zużytej części firmie EXPOM. Dzięki temu klient zyskuje dwa razy: w pełni sprawną część zamienną kupuje po niższej cenie, a część wydanych pieniędzy odzyskuje dzięki sprzedaży zużytego elementu.

Ekologia
Regeneracja części jest znacznie mniejszym obciążeniem dla środowiska naturalnego od produkcji nowej części. Do regeneracji części zużywa się 10-20 proc. energii potrzebnej do wyprodukowania nowego elementu. Poza tym, elementy regenerowane w znacznym stopniu obniżają ilość składowanych odpadów metalowych. Dlatego też regeneracja ma duże znaczenie nie tylko ze względów ekonomicznych, ale także ekologicznych.