Cyfrowe konta materiałowe
Jeszcze bardziej spektakularnie jawi się koncepcja odzyskiwania materiałów z pojazdów marki Audi wycofanych z eksploatacji. Koncern zamierza zwiększyć wykorzystanie materiałów wtórnych w pojazdach wszędzie tam, gdzie jest to technicznie wykonalne oraz ma uzasadnienie ekologiczne i ekonomiczne. Celem jest coraz częstsze wykorzystywanie surowców do nowych zastosowań po zakończeniu ich pierwotnego użytkowania w ramach wdrożenia „cyfrowego konta materiałowego”. Po początkowym skupieniu się na technicznej wykonalności, firma stała się pierwszym producentem samochodów, który wspólnie ze swoim partnerem TSR Resource opracował i wdrożył ekonomicznie opłacalną technologię w zakładzie w Duisburgu, gdzie będzie w stanie przetwarzać do 450 tys. ton materiałów wejściowych (takich jak wycofane z eksploatacji pojazdy, złom mieszany i duże urządzenia gospodarstwa domowego) rocznie i przekształcać je w produkt pochodzący z recyklingu – TSR40.
Stal TSR40 pochodzi w 100% z recyklingu, a zawartość pierwiastków towarzyszących, takich jak miedź, nikiel czy chrom, jest minimalna – zwartość żelaza wynosi ponad 98%. Dzięki temu ten certyfikowany, wysokiej jakości produkt skutecznie redukuje emisję CO₂ oraz ogranicza zużycie surowców pierwotnych i energii potrzebnej do produkcji stali.
– Odzyskiwanie materiałów ma ogromny potencjał – podkreśla członkini zarządu Audi ds. zakupów Renate Vachenauer. – Nieustannie pracujemy nad zwiększeniem udziału materiałów pochodzących z recyklingu w naszych pojazdach. Dzięki cyfrowemu kontu materiałowemu Audi jest pionierem systemu w branży motoryzacyjnej, dzięki któremu może pozyskiwać cenne zasoby surowców wtórnych bardziej niezależnie od rynku. Audi udowadnia, że zrównoważony rozwój i ekonomia idą ze sobą w parze.
Potencjalni dostawcy zyskują dostęp do wysokiej jakości materiałów z odzysku, odpowiednich dla przemysłu motoryzacyjnego na stabilnych warunkach – i mogą je przekazać do Audi. Z kolei Audi może ustabilizować swoje łańcuchy dostaw surowców przy lepszych warunkach ekonomicznych.
Zamykanie obiegu materiałów w przemyśle wymaga zwykle współpracy wielu firm. Ma to zalety dla wszystkich zaangażowanych: partner zajmujący się odzyskiem materiałów korzysta z przewidywalnego strumienia pojazdów wycofanych z eksploatacji oraz potencjalnych nabywców materiału wtórnego. Takie cykle techniczne odzyskują i przywracają na drogi pojazdy poprzez strategię ponownego wykorzystania, naprawę, regenerację lub (w ostateczność) recykling.
NTN jest ekspertem w technologii łożysk kół i ich ewolucji technologicznej. Koncept łożyska amortyzatora z plastikową podporą ma być odpowiedzią na rygorystyczne normy emisji CO2 nałożone na producentów samochodów
Gospodarka częściami odnowionymi
Konsekwentne działanie w sposób zrównoważony jest też domeną producentów części zamiennych. Zacznijmy od firmy Forvia, która ma w asortymencie aż 45 tys. produktów przeznaczonych na aftermarket, do których produkcji wykorzystuje głównie metale (75%) i tworzywa sztuczne. Na targach CES 2024 marka Hella zaprezentowała koncepcję reflektora samochodowego, który skrywa znacznie mniej komponentów, a materiały, takie jak tworzywa sztuczne, są pochodzenia biologicznego lub w przeważającej mierze pochodzą z recyklingu. Ponadto, w przeciwieństwie do tradycyjnych reflektorów, produkt o nazwie Lamp Concept ma o 70% niższy ślad węglowy i waży zaledwie 2 zamiast 5 kg.
Firma BorgWarner już od kilku dekad zajmuje się regeneracją wielu podzespołów, by wspomnieć turbosprężarki i zawory EGR. Jak się chwali, w 2023 r. już około 37% asortymentu pochodziło z materiałów z recyklingu lub ponownie przetworzonych. W raporcie na temat zrównoważonego rozwoju przeczytamy, że aż 91% produktów sprzedanych w 2023 r. nadaje się do recyklingu. I tu pada ważna deklaracja – interesująca dla firm, które kooperują lub myślą podjąć się współpracy. Otóż w każdym z zakładów BorgWarner powstał zespół roboczy, który określa ilościowo swój potencjał redukcji i zobowiązany jest zidentyfikować działania mające na celu jej osiągnięcie. I co istotniejsze, w niedalekiej przyszłości każdy taki zespół roboczy będzie koncentrował się na wdrażaniu swoich planów działania pod kątem inżynierii materiałowej i zarządzania łańcuchem dostaw. W tym drugim przypadku – dając pierwszeństwo dostawcom o niższej emisji dwutlenku węgla.
Pochodząca ze Stanów Zjednoczonych BBB Industries to macierzysta firma znanych europejskich marek: Metalcaucho, Budweg, Cautex, Alfa e-Parts, Inter-Turbo, Fare, Redline, STC, Axia i Mapco. W ciągu trzech dekad wyspecjalizowała się w regeneracji części samochodowych i dziś jest liderem zrównoważonej produkcji dla motoryzacyjnego rynku wtórnego. Najnowszy raport ESG to kolejny etap wdrożenia gospodarki o obiegu zamkniętym. Zregenerowane zaciski hamulcowe i turbosprężarki pozwoliły zaoszczędzić ponad 250 t cennych surowców – z czego najwięcej żeliwa, bo aż 181 t.
– A co najważniejsze dla naszych klientów, uniknęliśmy niewiarygodnie dużej emisji dwutlenku węgla – chwali efektywność swej firmy Mark Nugent, dyrektor ds. zrównoważonego rozwoju w BBB Industries, która w tym roku przechodzi rebranding na Terrepower.
Komentarze (0)