Części i regeneracja

Przez kilka dni (7-8 luty) delegacja z Holandii, Niemiec i Wielkiej Brytanii skupiona wokół targów ReMaTec w Amsterdamie przebywała w Rzeszowie, a najważniejszym punktem wizyty był zakład produkcyjny i centrum techniczne firmy BorgWarner Poland – Rzeszow Campus.

Według Stowarzyszenia Firm Regenerujących Części Samochodowe (ang. Automotive Parts Remanufacturers Association, APRA), stosowanie części po uprzedniej regeneracji może przynieść aż do 85 proc. oszczędności w surowcach, przy zużyciu zaledwie 55 proc. energii niezbędnej zwykle do wytworzenia nowych części. I właśnie z myślą o poznaniu od kuchni autorskich metod regeneracji do Polski przybyła reprezentacja środowiska skupionego wokół międzynarodowych targów regeneratorów ReMaTec w Amsterdamie. Skądinąd ReMaTec przyznaje nagrodą ustanowioną w 2005 r. dla Lidera Regeneracji Części Samochodowych.

Wśród przybyłych do Rzeszowa byli m.in.: Evelien Feijen z Rai Amsterdam, firmy organizującej targi ReMaTec, Niels Klarenbeek - Dyrektor do Spraw Organizacji Targów ReMaTec w Holandii, Peter Bartel – APRA Europe, Ian Buxcey - Global Remanufacturing Manager BorgWarner. To właśnie z inicjatywy ostatniego z wymienionych międzynarodowe jury ReMaTec składające się z ekspertów branżowych poznało kompetencje rzeszowskiej dywizji Turbo Systems, która na polu regeneracji fabrycznej wyrasta na europejskiego lidera. Już dziś można powiedzieć, że skupieni wokół targów ReMaTec byli pod ogromnym wrażeniem kompetencji polskiego oddziału BorgWarner.

BorgWarner Poland

BorgWarner Poland - Rzeszów Campus jest częścią amerykańskiego koncernu BorgWarner Inc, liczącego obecnie na całym świecie 6 wyspecjalizowanych dywizji, zlokalizowanych w 19 krajach, ale to w Polsce działa jedyne europejskie centrum fabrycznej regeneracji turbosprężarek.

Zakłady produkcyjne oraz nowoczesne Centrum Techniczne w Polsce zlokalizowane są w pobliżu rzeszowskiego lotniska, w miejscowości Jasionka, w Podkarpackim Parku Naukowo-Technologicznym. W roku 2013 oddano tu do użytku nowoczesny kompleks budynków. Tu ciekawostka. Budynek produkcyjno-biurowy jako pierwszy w Polsce, zdobył prestiżowy certyfikat LEED dla budownictwa zrównoważonego. Inwestycja została zrealizowana przy użyciu materiałów ekologicznych, z czego ponad 65 proc. materiałów pozyskano od dostawców regionalnych. Ciekawostką działu badań turbosprężarek jest też fakt, że na czas testów energia wytworzona do wprawienia ich w ruch nie idzie w powietrze – po części wykorzystywana jest np. do ogrzewania wody na cele sanitarne załogi. Dzięki zastosowaniu wodooszczędnych urządzeń sanitarnych (takich jak toalety, pisuary, krany w umywalkach i prysznicach), budynek zużywa o 32% wody mniej niż w przypadku tradycyjnych rozwiązań.

Zregenerowane turbo przechodzi przez ponad 100 rąk

Zakład zatrudnia w tej chwili 52-osobową załogę, która pracuje w systemie 1,5-zmianowym, więc de facto wykorzystuje się 50% zdolności wytwórczych a i tak w roku ubiegłym rzeszowski oddział opuściło 50 tys. zregenerowanych jednostek!

Proces regeneracji rozpoczyna się od wzrokowej inspekcji. Na tym etapie potwierdza się też kompletność układu, dokonuje pierwszych zgrubnych pomiarów i decyduje o opłacalności regeneracji. Każda zakwalifikowana do regeneracji turbosprężarka jest rozmontowywana w sposób zapewniający odzysk regenerowalnych komponentów. Na stanowiskach korzysta się z separatorów hydraulicznych zapewniających bezpieczny demontaż. Części są czyszczone i obrabiane w trakcie kompleksowego procesu.

- Proces oczyszczania niedawno zautomatyzowaliśmy dzięki inwestycji w ciąg technologiczny, który gwarantuje kompleksowe usuwanie zabrudzeń z różnych rodzajów obudów turbosprężarek – wyjaśnia Tomasz Łukaszek, Menadżer Operacyjny – Remanufacturing BorgWarner Poland. - Realizacja procesu daje nam możliwość zdefiniowania programu myjącego dla każdego kosza transportującego obudowy z osobna, co służy optymalizacji zużycia środków myjących.

Kolejny etapem jest finalny montaż. Wszystkie elementy łożysk i uszczelnień, a także zużyte i uszkodzone części są wymieniane na nowe o tej samej jakości, co części do montażu pierwotnego. Skąd pewność, że na każdym stanowisku zachowany będzie reżim fabrycznej regeneracji? Otóż na kluczowych stanowiskach pracownicy korzystają z oprogramowania komputerowego i tylko pomyślne uwieńczenie jednej operacji, aktywuje „bramkę” dla rozpoczęcia kolejnej. Potem przychodzi czas na kalibrację i pomiary na stanowiskach testowych, w końcu każda jednostka jest skrupulatnie pakowana.

Walory remanufacturingu przemysłowego

W następstwie procesu wyważania i dokładnych testów każda wymienna turbosprężarka BorgWarner spełnia takie same surowe wymogi jakościowe, jak nowa - pochodząca z produkcji oryginalnego wyposażenia. Dość powiedzieć, że montaż, wyważanie i testowanie odbywa się przy użyciu oryginalnego sprzętu i procesów stosowanych na rynku pierwotnym, w efekcie czego zregenerowane turbosprężarki deklarują się takimi samymi osiągami jak produkt fabrycznie nowy. Kluczowym argumentem za wyborem produktu zregenerowanego jest oczywiście niższa cena.