Efektywność ekonomiczna współczesnego warsztatu blacharsko-lakierniczego w dużej mierze zależy od zarządzania czasem, w jakim pojazd zajmuje stanowisko naprawcze. Analiza procesów wewnątrzserwisowych pokazuje, że główną przyczyną przestojów technologicznych rzadko są braki w sprzęcie czy niska wydajność pracowników. Najczęstszym czynnikiem generującym opóźnienia jest rozproszona struktura zaopatrzenia w części zamienne.
Wąskie gardło tradycyjnego modelu zaopatrzenia
W przypadku napraw pojazdów po okresie gwarancyjnym, specyfikacja szkodowa bardzo rzadko opiera się na jednym rodzaju elementów. Optymalizacja kosztowa wymusza łączenie różnych klas jakościowych: części oryginalnych OE (O), pierwszomontażowych OEM (Q) oraz certyfikowanych zamienników (P#).
Tradycyjne podejście, polegające na zamawianiu każdej z tych grup u osobnych dystrybutorów lub u autoryzowanych dealerów poszczególnych marek, rodzi konkretne problemy operacyjne:
- Marnotrawstwo czasu pracy: Pracownik odpowiedzialny za zamówienia poświęca znaczną część dnia roboczego na manualne porównywanie ofert, weryfikację dostępności zamienników i wielogodzinne rozmowy z wieloma podmiotami. W dobie rosnących kosztów osobowych angażowanie personelu w tak powtarzalne procedury biurokratyczne staje się nieefektywne ekonomicznie.
- Przerwanie cyklu technologicznego: Poszczególne części docierają do warsztatu w różnych terminach. Gdy samochód czeka rozmontowany na ostatni brakujący element, proces technologiczny zostaje wstrzymany. Pojazd bezczynnie blokuje stanowisko naprawcze i generuje dodatkowe koszty stałe, w tym koszty związane z przedłużeniem wynajmu auta zastępczego.
- Obciążenie administracyjne: Rozliczenie pojedynczej szkody na podstawie wielu faktur od różnych dostawców zwiększa pracochłonność w dziale księgowości oraz komplikuje obsługę systemu KSeF.
Konsolidacja dostaw w praktyce
Wzorce z rynków zachodnich, gdzie wysokie koszty pracy od dawna wymuszają maksymalne uproszczenie procesów, wskazują na konieczność przejścia na model jednoźródłowy. Na rynku krajowym kompleksowym rozwiązaniem tego problemu jest skonsolidowany multisystem dostaw, rozwijany od ponad 30 lat przez firmę Auto-Elements.
System ten opiera się na unikatowym, własnym rozwiązaniu bazodanowym służącym do krosowania (łączenia) numeracji części oryginalnych oraz zamienników. Auto-Elements integruje potencjał własnego magazynu z hurtowymi źródłami oryginałów OE z terenu Polski oraz całej Unii Europejskiej.
Dzięki temu proces logistyczny po stronie serwisu zostaje skrócony do trzech prostych kroków:
1. Warsztat przesyła kosztorys naprawy wygenerowany w programie kosztorysujacym (Audatex, DAT, Eurotax) lub inną formę zapotrzebowania.
2. System bazodanowy Auto-Elements automatycznie przypisuje i wycenia do każdej pozycji wszelkie dostępne na rynku alternatywy w klasach O, Q oraz P#.
3. Na podstawie otrzymanego zestawienia warsztat dokonuje wyboru konkretnych klas jakościowych i zatwierdza zamówienie.W efekcie całe zamówienie jest kompletowane przez jednego dostawcę i trafia do warsztatu w ramach jednej dostawy oraz z jedną fakturą zbiorczą, przy zachowaniu cen hurtowych. Umożliwia to przeprowadzenie pełnego procesu – od prac blacharskich, przez strefę przygotowawczą, aż po lakierowanie i montaż – w sposób ciągły i bez kosztownych przestojów.
Doświadczenia praktyków: Właściciele i kierownicy serwisów blacharsko-lakierniczych z całego kraju, którzy współpracują z Auto-Elements od wielu lat, w swoich opiniach zwracają uwagę na dwa kluczowe aspekty. Podkreślają, że przejście na model jednej dostawy pozwoliło im skrócić średni czas pobytu auta w warsztacie oraz ustabilizować planowanie pracy. Dodatkowo wskazują na odciążenie personelu, który zamiast wielogodzinnych poszukiwań części może skupić się na bezpośredniej obsłudze klienta i precyzyjnym rozliczaniu szkód z ubezpieczycielami.
źródło: Auto-Elements
Komentarze (0)