Misja jest skoncentrowana na prostym, ale mimo to zwycięskim motto: innowacje potwierdzające pozycję światowego lidera. To nie przypadek, że Dayco inwestuje na dużą skalę w R & D: wielu specjalistów działa w ramach struktury wewnętrznej, poszukując nowych możliwości. Efekty są konkretne: od udanego paska w kąpieli olejowej, poprzez specjalny napinacz jednoramienny do silnika Prince BMW-PSA, do paska HT wyprodukowanego przy użyciu technologii teflonowej. Dział R & D jest zaangażowany w każdy aspekt procesu produkcji. Przechodząc do szczegółów, dział R & D jest odpowiedzialny za rozwój wszystkich materiałów i produktów pod każdym względem. Na podstawie wymagań klientów, nowy materiał o wysokich osiągach może być udoskonalany tak, aby spełnić nawet najbardziej wyszukane wymagania coraz bardziej selektywnego i nieprzewidywalnego rynku. Badania i testy poprzez eksperymenty pozwalają na wynalezienie innowacyjnych rozwiązań produkcyjnych. Bardziej wydajne i bardziej wiarygodne – doskonałe połączenie, aby spełnić standardy wymagane przez klientów. Osiąganie coraz to bardziej ambitnych celów jest okupione intensywną pracą zespołu, który jest w stanie przemienić innowacyjny technicznie pomysł na masową produkcję w sektorze motoryzacyjnym. Jest to możliwe dzięki najcenniejszemu zasobowi firmy: jej współpracownikom. Dayco świetnie zdaje sobie sprawę z wielkiej wagi tego aspektu i co roku inwestuje w szkolenia i kursy doskonalenia zawodowego.

Dbałość o szczegóły
W procesie tworzenia produktu Dayco, procedury „sugerowane” przez dział badań i rozwoju są stosowane podczas całego procesu: począwszy od materiałów, na technikach produkcji całego asortymentu kończąc. Poszukiwanie lepszych rozwiązań w zakresie produkcji nigdy się nie kończy. - Możemy opracować nowe materiały – wyjaśnia Carlo Baldovino z działu badań. - Począwszy od nowych polimerów i substancji chemicznych, we współpracy z wiodącymi dostawcami, takimi jak Zeon i Bayer, firmami, z którymi dzielimy wspólne projekty rozwoju. Dział R & D Dayco przeprowadza liczne próby i analizy, w tym testy trwałości i testy chemiczne. Po zakończeniu testów wytwarzane próbki są testowane w ekstremalnych warunkach: zimna, gorąca, wilgotności, oleju, paliwa itp. Kontrola odbywa się w dwóch odrębnych fazach. Najpierw na stanowisku pomiarowym: silnik elektryczny z możliwością odtwarzania układu prawdziwego silnika jest stale monitorowany przez komputer analizujący każde dane, które są następnie interpretowane. Drugi etap – ostateczny – odbywa się bezpośrednio na silnikach. - Śledzimy rozwój wszystkich materiałów i produktów – kontynuuje Baldovino. - W oparciu o zapotrzebowania klientów oraz rynku, możemy udoskonalać innowacyjne, bardziej wydajne materiały, które lepiej spełniają wymogi zastosowań.

Ciągła ewolucja
Co roku dział badań wydaje zróżnicowane propozycje innowacyjnych produktów, na wniosek oraz przy ścisłej współpracy z największymi producentami samochodów.
- Mamy mnóstwo nowych projektów, ponieważ każdy silnik zawiera zawsze innowacyjne elementy – wyjaśnia Baldovino. Jest to proces poddawany ciągłej ewolucji i z tego powodu współpraca zarówno z dostawcą surowców jak i z klientem jest bardzo ważna, ponieważ pozwala na uzyskanie informacji na temat nowego materiału, czasami udoskonalanego w zupełnie innym sektorze, który okazuje się być niezwykle funkcjonalnym dla projektu i służy do ulepszenia produktu, również dzięki intuicji badaczy Dayco. To też jest częścią know-how.

Od badań do produktu. Konkretny przykład: tworzenie paska
Przykład jest czasem bardziej przydatny niż tysiąc słów. Procedura produkcji paska jest dobrym przykładem, aby zrozumieć jak bardzo skrupulatne są badania Dayco. Pierwszym etapem w produkcji paska jest wybór surowca. Jest to zadanie działu Research & Development, który w oparciu o funkcjonalne cechy silnika musi wybrać skład materiału, który pozwoli spełnić wymogi w zakresie wydajności, przebiegu oraz trwałości gotowego produktu. Prototyp paska oraz testy na gotowych produktach są możliwe dopiero po zakończeniu gruntownych testów na materiale. Ten etap, zazwyczaj przeprowadzany we współpracy z producentem samochodu, składa się z różnych etapów i testów warunków: niektóre z nich to symulacje w pomieszczeniu, inne przeprowadzane są „na drodze”. Po zakończeniu prac nad prototypem, pasek można uprzemysłowić, a następnie wyprodukować. Industrializacja produktu jest bardzo delikatnym procesem, w którym technicy działu R&D odgrywają kluczową rolę. Ich praca to właściwe ocenienie oraz dostosowanie wymagań projektowych do wymagań przemysłowych w celu zapewnienia klientowi dokładnych charakterystyk oraz stałego poziomu jakości. Ten etap również odbywa się przy efektywnej pracy zespołu między technikami z produkcji, badań i rozwoju kontroli jakości. Klient nie może napotkać żadnego problemu. Wspólna idea jednoczy grupę i prowadzi w codziennej pracy. Kiedy wyniki są osiągnięte, produkcja może się rozpocząć. Jest ona stale monitorowana w celu zagwarantowania stałego poziomu jakości wytwarzanych produktów.