Kosztem 14 milionów złotych budzyńska (woj. wielkopolskie) fabryka firmy Lumag wzbogaciła się o nowoczesną linię do produkcji nakładek antypiskowych (tzw. shimów). Producentowi klocków hamulcowych Breck inwestycja umożliwi nie tylko usprawnienie procesu wytwarzania, wpłynie również na innowacyjność oferowanych rozwiązań.

Shim to jeden z kluczowych elementów klocka hamulcowego, który odpowiada za tłumienie drgań i zapobiega piskom. Dotychczasowa metoda produkcji tej części wymagała zastosowania wielu różnych pras, przy czym sam proces był wielostopniowy. Dział badań i rozwoju firmy Lumag na bazie rozwiązań udostępnionych przez szwajcarskiego producenta maszyn przemysłowych, spółkę Bruderer, opracował nową metodę wytwarzania nakładek antypiskowych.
Obecnie w procesie produkcji wykorzystuje się maszyny, które w danym momencie mogą wykonać tylko jeden zabieg z grupy operacji wytłaczania. W rezultacie cały proces jest mało wydajny oraz nieefektywny pod kątem ekonomicznym, a to ze względu na konieczność wykonywania przezbrojeń narzędzi oraz posiadania wielu pras.

Jak zapowiada producent, nowoczesna linia produkująca shimy będzie idealnym wsparciem dla bardzo dobrze wyposażonego stanowiska dynamometrycznego do badania hamulców. W rezultacie innowacyjne konstrukcje będą mogły zostać wyprodukowane w fazie prób, a następnie przebadane pod kątem ich funkcjonalności na stanowiskach badawczych.
– Opracowana przez firmę Lumag technologia zakłada powstanie gotowego wyrobu w ramach pojedynczej maszyny – wyjaśnia Marek Paszkiel, szef produkcji Lumag. – W konsekwencji skomplikowana logistyka koordynacji wielu półproduktów wytwarzanych na kilku oddzielnych stanowiskach zostanie zastąpiona przez nadzór nad tylko jednym urządzeniem. Dodatkowo skoncentrowanie produkcji wewnątrz zakładu w Budzyniu umożliwi lepszą kontrolę jakości wykonania, co będzie miało bezpośredni wpływ na poprawę niezawodności wytwarzanych elementów.
W ramach 14-milionowej inwestycji zakupiono i uruchomiono w fabryce w Budzyniu nową linię produkcyjną, na którą składają się prasa BSTA 510 oraz urządzenia peryferyjne: zespół rozwijania i prostowania taśmy materiału na wejściu, automatycznego odbioru, pakowania i etykietowania.