Regenerowane zaciski hamulcowe do ponad 98% samochodów z europejskich dróg. Takim asortymentem pochwalić się może duńska firma Budweg. Mieliśmy okazję zwiedzić zakład produkcyjny w Odense i przyjrzeć się wszystkim etapom regeneracji.

Budweg to duży zakład, z 40-letnim doświadczeniem. Gama jego produktów zawiera ponad 4200 zacisków i 2400 części zamiennych. Skala firmy? Ponad 140 pracowników na obszarze blisko 17 tys. m2 produkuje rocznie ok. 800 tysięcy zacisków. I co najważniejsze, robi to dobrze. Wskaźnik reklamacji to poniżej 0,3%. Nie dziwi więc oferowana przez firmę aż 5-letnia gwarancja na wszystkie produkty. Roczne obroty Budweg to 32 miliony euro.
Przyglądamy się pracy głównej linii produkcyjnej w zakładzie w Odense. Tygodniowo regenerowanych jest tu 6600 zacisków. Pierwszy etap to oczywiście sortowanie używanych zacisków, które trafiają do firmy. Składowane są w wieloplatformowych magazynach z windą. Zużycie obok osłony przeciwpyłowej, niewystarczająca ilość materiału do montażu, zużycie wokół wkładki tulei – to tylko niektóre z powodów, dla których część rdzeni jest odrzucana. To ok. 3% produktów. Kolejny etap polega na demontażu zacisków. Każda część zamienna jest usuwana z obudowy. Tłoki są wyciskane roztworem wody i oleju o ciśnieniu 300 barów. Złomowane są wszystkie części gumowe, odpowietrzniki, tuleje prowadzące i tłoki. Części, które mają kontakt z płynem hamulcowym, takie jak śruba i nakrętka siłownika, w niektórych przypadkach są ponownie wykorzystywane.
Naturalnym kolejnym krokiem jest dokładne czyszczenie zacisków, a potem galwanizacja – grubość powłoki to min. 8 µm. Ten proces, którego elementem jest cynkowanie kwasem i pasywacja trójwartościowym chromem, przebiega w zamkniętej, w pełni automatycznej linii galwanicznej. Próbki zacisków są regularnie testowane w komorze solnej.
Grawerowanie, kontrola jakości poszczególnych elementów, montaż – to finalne etapy regeneracji. Pracownicy korzystają z pełnej dokumentacji, która szczegółowo określa takie procedury, jak moment dokręcania śrub, smarowanie osi, tulei prowadzących i tłoków, smarowanie gumy, regulacja tłoków zacisku hamulca ręcznego.
Nowe części w zregenerowanym zacisku to m.in. prawidłowo wyregulowany tłok – gotowy do montażu z nowymi tarczami i klockami, z powłoką z twardego chromu. Nowe są również samoregulujące się elementy, uszczelnienie hydrauliczne, jest nowa osłona tłoka i trwała powierzchnia, odporna na korozję.
Końcowej kontroli jakości poddawane jest 100% produkcji. Przeprowadzany jest test szczelności przy 24 barach przy użyciu bloku testowego, sprawdzane są funkcje cofania tłoka, mechanicznego hamulca ręcznego. Pracownicy szczegółowo oglądają każdy zacisk.
– Opracowaliśmy własny o-ring o przekroju kwadratu, przeznaczony do tłoków. Używamy zastrzeżonego rodzaju gumy wysokiej jakości, która została zatwierdzona przez Duński Instytut Technologiczny. Stosujemy własne formy do produkcji osłonek przeciwpyłowych – podczas wizyty pracownicy firmy przybliżają nam aspekty związane z częściami gumowymi zacisków. W Danii kładą nacisk na ekologię. Woda oczyszczana w specjalnych urządzeniach jest kilkukrotnie wykorzystywana w procesach produkcyjnych.

Kluczowa kontrola jakości
Niski odsetek reklamacji nie bierze się znikąd. Kluczem jest niedopuszczenie na rynek produktów wadliwych, stąd liczne testy jakościowe. Jednym z nich jest standardowy pneumatyczny test końca linii (EOL), wykonywany przez doświadczonego technika na wszystkich produkowanych zaciskach. Zaciski hamulcowe są testowane sprężonym powietrzem, gdzie między szczękami zacisku a tłokiem (tłokami) umieszczany jest metalowy blok. Wszystkie produkty, które odbiegają parametrami od testu EOL, zostaną wyrzucone lub ponownie zregenerowane (jeśli to możliwe). Wszystkie testy EOL są również rejestrowane i oceniane.
Realizowane są także m.in. testy ciśnieniowe z blokiem testowym. Maksymalne dopuszczalne odchylenie bloku wynosi ± 0,3 mm. Jego wymiary są weryfikowane za pomocą pary zacisków. Zacisk hamulcowy jest testowany sprężonym powietrzem o wartości 23 barów. Funkcjonalność cofania tłoka jest weryfikowana poprzez sprawdzenie, czy blok testujący może się wysunąć.
Kolejnym testem jest sprawdzenie funkcjonalności hamulca ręcznego. Jest to ruch 3-5 mm pomiędzy punktem „zatrzymania” a dźwignią hamulca ręcznego. Oceniane są ruch powrotny tłoka oraz hałas z łożysk. Nie mniej ważnym elementem jest końcowa inspekcja wizualna. Technicy sprawdzają manualnie, czy wszystkie części są prawidłowo zamontowane, czy produkt dobrze się prezentuje, czy powierzchnia tłoka jest równoległa do szczęk zacisku, czy produkt jest odpowiednio nasmarowany smarem silikonowym.
Ważnym elementem kontroli jakości jest hydrauliczne badanie z płynem hamulcowym o ciśnieniu 150-200 barów. Funkcjonalność cofania tłoka jest testowana poprzez sprawdzenie, czy blok testujący może się wysunąć.
Zaciski EPB, które w asortymencie Budweg odgrywają coraz większą rolę, są testowane w dwuetapowym procesie, w którym mechaniczne aspekty zacisku są wstępnie sprawdzane za pomocą standardowego pneumatycznego testu EOL. Następnie silnik EPB jest testowany elektrycznie. Siła zacisku, gdy silnik elektryczny jest włączony, wynosi co najmniej 11 000 niutonów. Silnik elektryczny jest także sprawdzany akustycznie pod kątem nietypowych dźwięków.
Warto również wspomnieć o teście polegającym na zanurzeniach w komorze solankowej (nawet na 72 godziny – sprawdzane są właściwości antykorozyjne) oraz teście na rozerwanie – 350 barów przez 10 sekund.
Z ofertą firmy Budweg polscy warsztatowcy mieli możliwość zetknąć się podczas tegorocznych Targów Techniki Motoryzacyjnej w Poznaniu. Stoisko obsługiwane przez Jarka Kaflaka, zarządzającego sprzedażą firmy Budweg w Polsce, cieszyło się bardzo dużym zainteresowaniem. Dystrybucją zacisków i zestawów naprawczych Budweg w Polsce zajmują się Inter Cars, Hart i Auto-Partner.