Jakie może być zastosowanie materiałów kompozytowych w motoryzacji? Innowacje w tym zakresie zaprezentował BASF podczas targów JEC World Composites Show, które odbyły się w dniach 8-10 marca br. w Paryżu.

Na potrzeby lekkich konstrukcji w inżynierii motoryzacyjnej BASF zaprezentował wiele przykładów aktualnych i przyszłych technologii wykorzystujących materiały kompozytowe oparte na systemach poliuretanowych i tworzywach termoplastycznych. Demonstrator technologii dla kierownic rowerów górskich prezentuje, jak skomplikowane drążone elementy w zautomatyzowanych długich seriach można produkować po konkurencyjnych kosztach. Ten opracowany wspólnie przez KTM Technologies, H2K Minerals, Teufelberger Composite i BASF demonstrator zdobył nagrodę w kategorii RTM w tegorocznej edycji konkursu JEC World Innovation Award.
Projekt o nazwie „Cavus” daje ogólny obraz całej sekwencji procesów. Demonstrator został wyprodukowany w procesie HP RTM (formowanie żywicy pod wysokim ciśnieniem) przy użyciu opracowanej przez BASF poliuretanowej reaktywnej żywicy Elastolit R, która cechuje się szerokim oknem formowania przy krótkim czasie utwardzania oraz wyjątkowymi właściwościami mechanicznymi, w tym bardzo dużą odpornością na zmęczenie i wysoką tolerancją na uszkodzenia.
Termoplastyczne materiały kompozytowe z włóknem szklanym lub taśmami wzmocnionymi włóknami węglowymi są kluczowym elementem systemu Ultracom, będącego zintegrowanym systemem opracowanym przez BASF na potrzeby zastosowania komponentów wzmocnionych włóknami ciągłymi w karoserii i podwoziu samochodu. Oprócz półwyrobów i tworzyw obtryskiwanych, system ten także zapewnia klientom wsparcie począwszy od fazy koncepcyjnej, przez projektowanie elementów, do symulacji i przetwarzania, w tym testowania części, co pozwala rozpocząć skuteczną produkcję seryjną. Dzięki termoplastycznym taśmom jednokierunkowym wytrzymałość elementów można precyzyjnie dostosować, aby jeszcze bardziej zmniejszyć wagę, jednocześnie uzyskując wyższą jakość i większą wydajność produkcji.
Jedna z części już produkowanych seryjnie – moduł dachowy o strukturze kanapki z plastrem miodu, wytwarzany jest w pojedynczym kroku produkcyjnym przy użyciu systemu pianki poliuretanowej Elastoflex E. Moduł dachowy w standardowym modelu nowego Smarta Fortwo składa się z papierowego rdzenia przypominającego plaster miodu i dwóch mat z włóknami szklanymi, zaimpregnowanych w procesie spryskiwania aktywowanym termicznie produktem Elastoflex E 3532 o małej gęstości, po czym naprasowano na nie folię klasy A o jednolitym kolorze.