Idylliczny obraz złomowiska samochodów, z którego pozyskuje się części do innych pojazdów, powoli odchodzi do lamusa – coraz częściej auta trafiają tam w całości. A nawet jeśli udało się z nich coś odzyskać, to zawsze zostaje wrak, którego nikt już nie chce, może poza hutą.

Przez lata recykling pojazdów w Polsce opierał się na pracy fizycznej ludzi. Aby uzyskać dobrą cenę za poszczególne frakcje samochodów, należało je ręcznie odseparować. Nie generowało to dużych wydatków, gdyż do tej roboty nie potrzeba było wykwalifikowanych pracowników. Czasy się jednak zmieniły, a na złomowiskach pojawiły się problemy znane z innych branż.

Problemy kadrowe
Obecnie jednym z największych wydatków wielu przedsiębiorstw są te wynikające z kosztów pracy. Brakuje też chętnych do realizacji ciężkich i brudnych zadań, w których trzeba wykazać się wiedzą na temat budowy pojazdów. Poza tym istnieją inne, przyjemniejsze formy zarabiania większych pieniędzy.
Import pracowników z zagranicy także już nie jest tani, od kiedy mają możliwość zarobkowania w bogatszych krajach. Co warte podkreślenia, wzrost wynagrodzenia nie jest wprost proporcjonalny do wydajności pracy – coraz trudniej o ludzi z wysoką kulturą pracy, którym warto więcej zapłacić. Rynek pracownika rządzi, a korzystają na tym także zatrudnieni z najniższymi kwalifikacjami oraz niską wydajnością.
Kolejne problemy to demografia i starzenie się doświadczonych pracowników. Częściej chorują lub ulegają kontuzjom, na długo wykluczającym ich z pracy. Z czasem też pójdą na emerytury, a na rynku brakuje następców.

Maszyna jest dobra na wszystko…
Antidotum na te bolączki jest automatyzacja prac na złomowisku. Jeszcze 15-20 lat temu nikt nie spodziewałby się tego trendu. Dzisiaj to nic dziwnego, że w stacji demontażu pojazdów coraz części pojawiają się maszyny – i to nowe.
Producenci maszyn budowlanych już kilka lat temu zauważyli, że po zastosowaniu kilku dodatkowych osprzętów zwykła koparka może zamienić się w wielofunkcyjnego robota. Chodzi najczęściej o zainstalowanie dolnego chwytaka typu „kleszcze raka” i obrotowej głowicy wycinającej lub wyrywającej poszczególne podzespoły pojazdu. Zadaniem dolnych szczypiec jest przytrzymywanie samochodu w czasie ekstrakcji np. silnika, mniej więcej w taki sam sposób, w jaki drapieżne ptaki postępują ze zdobyczą.

Jak to działa?
Bazą takich maszyn jest klasyczna koparka gąsienicowa – na złomowisku lepiej niż gumowe opony sprawdzają się stalowe gąsienice. Przy masie własnej liczącej od kilkunastu do kilkudziesięciu ton i dużej sile układu hydraulicznego można rozparcelować każdy samochód. Proces demontażu polega na usuwaniu elementów w określonej kolejności.
Najpierw samochód jest pobierany i dociskany dolnymi kleszczami do podłoża. Następnie usuwane są szyby (przednia i tylna), potem maska, silnik, zawieszenie, czasami fotele i tapicerka. Każdy z komponentów trafia na osobną stertę lub wprost do kontenera. Aby tak było, maszyna musi mieć gdzieś w pobliżu miejsce na odzyskane surowce.
Dzięki wielopłaszczyznowej głowicy tnącej można szybko usunąć słupki nadwozia i dostać się do wnętrza. Wprawny operator potrafi delikatnie usunąć nawet akumulator i to bez zniszczenia go. Długie ramię koparki pozwala wrzucać surowce na wysokie sterty lub do kontenerów wielkopojemnych lub morskich – postawionych w pionie.
Czas demontażu samochodu to zaledwie kilka minut. Co ważne, w czasie jednego procesu rozbiórki maszyna wykonuje kilka różnych funkcji, na które pracownicy musieliby przeznaczyć co najmniej kilka godzin i kilkanaście narzędzi. Koparka złomowa: rozcina, demontuje, transportuje, segreguje, piętrzy na stertach, zagęszcza frakcje w kontenerach, sprząta. Ale to nie wszystko.

To się opłaca
Czy to się opłaca? Tak. Ekonomia jest nieubłagana i pokazuje, że nawet nowa maszyna jest tańsza… od kilku ludzi, a przy tym wykona znacznie więcej pracy. Miesięczny koszt leasingu średniej wielkości maszyny to koszt pracy rzędu mniej więcej 3-4 pracowników. To niewiele, a przy tym odpadają problemy z ich zatrudnieniem: urlopy, chorobowe, mniejsza wydajność, kontuzje i wypadki przy pracy, prowadzenie dokumentacji itp.
Praktyka pokazuje, że taka maszyna jednego dnia może wykonać pracę, jaka kilku osobom zajęłaby tydzień lub więcej. Dzięki temu średnio obrotny i posiadający uprawnienia szef złomowiska zawsze znajdzie czas na tego typu pracę – w Polsce czy Wielkiej Brytanii to bardzo powszechna praktyka wśród właścicieli mniejszych przedsiębiorstw, zajmujących się recyklingiem samochodów.
Za pomocą szybkozłączy maszynę można wyposażyć w kilka cennych osprzętów, takich jak elektromagnes, chwytak łupinowy czy zamiatarka. Ta ostatnia przyda się, gdy po złom przyjadą ciężarówki i trzeba oczyścić plac z odpadów zagrażających oponom. W połączeniu z prasą do złomu koparka tworzy ciąg technologiczny, pozwalający uzyskać lepsze stawki za przetworzony w ten sposób złom. Duża wydajność koparek złomowych powoduje, że maleje powierzchnia niezbędna do prowadzenia tej działalności. Złom jest wyżej pryzmowany i szybciej trafia do huty.
Oczywiście trzeba mieć zdolność finansową, żeby kupić maszynę o wartości od 0,5 do 1 miliona euro, ale nie jest to niemożliwe. Kurs operatorski także nie jest trudny, a często „złomiarze” posiadają już odpowiednie „papiery”. Szybkość i niski koszt przetworzenia tony złomu pozwala uzyskać jakościowy i gotowy towar, gdy giełdy odnotowują najwyższe stawki. Im niższe koszty pozyskania złomu, tym większy zysk złomowiska.

Grzegorz Teperek
fot. Sennebogen, Liebherr, Kobelco, SAS