Kompresory to coraz częstsze wyposażenie ciągników siodłowych. Można je spotkać wyłącznie w pojazdach przeznaczonych do transportu płynów (cysterny) i towarów sypkich (silosy). Zadaniem kompresora jest wytworzyć ciśnienie lub podciśnienie wprawiające produkt w ruch. Za pomocą rurociągów ten ruch jest ukierunkowany na zewnątrz lub do wewnątrz zbiornika. Jak każde urządzenie także kompresor wymaga opieki technicznej. Odwiedziliśmy firmę zabudowującą i serwisującą te urządzenia, aby porozmawiać o niuansach obsługi serwisowej.

MHS II z Wilkowa koło Świebodzina to firma wywodząca się z MHS Serwis – znanego producenta pojazdów i zabudów do transportu drewna. Liczące niemal 20 lat przedsiębiorstwo w roku 2004 wyłoniło odrębną firmę MHS II specjalizującą się w kompresorach śrubowych i rotacyjnych. Jako producent zabudów oraz serwisant firma zdobyła unikatowe doświadczenie, które pozwala naprawiać produkty wszystkich liczących się producentów kompresorów na świecie – w tym CVS, Gardner Denver oraz pomocniczo GHH Rand, Drum, Haar, Blackmer Mouvex i Hori. Obecnie w ofercie firmy jest 7 różnych modeli zabudów kompresorów powiązanych ze sobą przez unifikację elementów.
Aby poprawnie montować i serwisować kompresory, konieczne są odpowiednie certyfikaty. Lubuska firma może się poszczycić posiadaniem dopuszczeń do modyfikacji samochodów ciężarowych „wielkiej siódemki”, czyli: Scania, Volvo, Mercedes, MAN, Renault, DAF i Iveco. Oprócz tego konieczne było zdobycie certyfikatów, takich jak: Standard 4321 Scania, COP – Hiszpania oraz niemieckiej firmy standaryzującej DEKRA. Wymagało to odpowiednich starań i nakładów, a także szkoleń pracowników. W samym serwisie zatrudnionych jest sześciu serwisantów. To niewiele, ale dobrze przemyślana logistyka napraw nie wymaga większej grupy pracowników. Jako producent MHS II zawsze posiada na stanie kilkadziesiąt gotowych do montażu urządzeń. W razie awarii kompresora w Polsce zamiennie wysyłany jest nowy, a zdemontowany trafia do serwisu (choć to są sytuacje znikome). To bardzo ważny element obsługi klienta. Przewoźnicy produktów spożywczych, a zwłaszcza pasz pracują w bardzo napiętych terminach. Większy przestój oznacza zachwianie przepływu towaru, co w przypadku np. ferm drobiu oznacza realne straty. Standaryzacja oraz zmniejszenie ilości różnych części w oferowanych zabudowach kompresorów spowodowały uproszczenie napraw, mniejsze zapasy części w magazynie oraz możliwość stosowania tych urządzeń w ciągu ich całego życia nawet na kilku ciągnikach.

W czasach, gdy leasing lub wynajem długoterminowy są coraz powszechniejsze, możliwość szybkiego przenoszenia kompresorów przy modernizacji floty – nawet co 4 lata – jest bardzo cenna. Produkty MHS II zbudowane są z modułów zamiennych. Na przykład zmiana obrotów z prawych na lewe nie wymaga żadnych dodatkowych części – wystarczy przebudować istniejące elementy w żądaną stronę. To powoduje, że przyśpiesza czas naprawy i pojazd szybciej wyrusza na trasę. Dużo czasu poświęcono ergonomii napraw – wiele z zabiegów obsługowych można wykonać jedną ręką. Innym aspektem jest nastawienie serwisu do napraw. Sprzyja jej lokalizacja firmy tuż przy trasie krajowej nr 92 koło granicy z Niemcami. Dzięki temu klienci wracający zza granicy do serwisu mają MHS II po drodze. Aby wykorzystać krótki czas pobytu czy to na przeglądzie, czy na naprawie, konieczna była wspomniana ergonomia napraw i rozbudowa zaplecza technicznego. Celem firmy jest jak najszybsze obsłużenie klienta – inaczej nie będzie chciał on odwiedzać serwisu. Obecnie największą bolączką firmy, jak i wielu innych serwisów, jest konieczność zamrożenia dużych sum w częściach zamiennych. Ale inaczej się nie da. Dlatego wspomniana standaryzacja oraz redukcja ilości stosowanych części (z 34 do 25 modułów) pozwala ograniczyć nakłady na magazyn. Najwięcej środków pochłania zabezpieczenie produkcji (nawet na 100 kompresorów) oraz gotowe kompresory (25 jednostek), które w każdej chwili mogą być montowane.
Jak należy eksploatować kompresor? Gdzie popełniają błędy użytkownicy, a gdzie serwisy? Pierwszym, największym problemem są brudne filtry. Wystarczy 30-procentowe zabrudzenie filtra, aby temperatura wyjściowa kompresora była wyższa o 20oC. W wyniku zanieczyszczeń powstaje podciśnienie 300 [mbar] wywołujące próżnię i przegrzewanie się kompresora. Drugim poważnym błędem jest przeświadczenie, że skoro olej w kompresorze jest czysty, to nie wymaga wymiany. To błąd, gdyż w urządzeniu nie ma procesów spalania mających wpływ na zmianę barwy oleju na ciemny. Nawet czysty z wyglądu olej, ale po wskazanym przez producenta okresie, wymaga wymiany. Największym grzechem użytkowników jest używanie kompresorów na zbyt dużych obrotach – przyciśnięci czasem przewoźnicy często chcą jak najszybciej rozładować pojazd, zwiększając obroty. Powoduje to zużywanie się części nieprzystosowanych do wyższych prędkości, a w efekcie uszkodzenie całego urządzenia. Z kolei za niskie obroty powodują, że nie pracuje pompa oleju i nie są smarowane łożyska. MHS II wybiera łożyska FAG lub SKF ze świadectwem pochodzenia, gdyż tylko w taki sposób można ustrzec się niskiej jakości produktów z Chin. Pozostałe części to wyłącznie pochodzące od kwalifikowanych dostawców, zaopatrujących na tzw. pierwszy montaż. To także ważna odpowiedź w kwestii awarii niektórych kompresorów – być może serwis, który się podjął zakończonej kolejną awarią naprawy, nie dbał tak o pochodzenie części jak MHS II.
Czy filozofia producenta, który bierze na siebie obsługę serwisową swoich produktów, jest dobra dla klienta? Tak robią najwięksi producenci ciężarówek, a z nimi współpracują i MHS II, i klienci koncernów samochodowych. Być może nie jest to dobra wiadomość dla niezależnych serwisów kompresorów śrubowych, ale wskazująca na pewien kierunek będący w ich zasięgu. Krótszy czas obsługi oraz dostęp do oryginalnych części już czyni z serwisu lepszego fachowca.

Grzegorz Teperek