Inżynierowie z Toyota Chemical Engineering opracowali i testują nową technologię recyklingu baterii stosowanych w hybrydach, hybrydach plug-in i samochodach elektrycznych. Charakteryzuje się ona mniejszą emisją CO2 w całym procesie oraz pozwala ponownie wykorzystać więcej surowców, w tym kobaltu czy litu.

Wraz z rosnącą liczbą samochodów z napędami hybrydowymi i elektrycznymi zwiększa się zapotrzebowanie na kluczowe surowce w produkcji baterii litowo-jonowych oraz innych technologii zelektryfikowanych, w tym kobalt czy lit. Ponieważ pierwiastki te są dostępne w ograniczonych ilościach, recykling nabiera coraz większego znaczenia i wpisuje się w ideę gospodarki o obiegu zamkniętym, która przyspieszy dążenia do osiągnięcia neutralności klimatycznej. Ponadto europejscy producenci baterii już od 2031 r. będą zobowiązani do przetwarzania metali pochodzących z recyklingu zużytych akumulatorów.
W stosowanych obecnie metodach recyklingu zużyte baterie trafiają do spalarni, a następnie metale z nich uzyskane są zbierane i przetwarzane. W trakcie spalania część wartościowych materiałów jest tracona, powstają także duże ilości CO2. Aby cykl życia samochodu był całkowicie neutralny klimatycznie, trzeba dokładnie przeanalizować wszystkie emisje – od produkcji, przez wycofanie pojazdu z eksploatacji, aż po recykling – i stopniowo je redukować. Kluczowym procesem prowadzącym do obniżenia emisji CO2 może okazać się recykling baterii bez wcześniejszego spalania. 
Inżynierowie Toyoty oraz Toyota Chemical Engineering, czyli firmy zajmującej się przemysłowym przetwarzaniem odpadów, są już po pierwszych udanych testach nowej technologii. Zespół Toyota Chemical Engineering ma duże doświadczenie w innowacyjnym podejściu do recyklingu. W 2010 r. opracowano pierwszą technologię recyklingu akumulatorów niklowo-metalowo-wodorkowych (NiMH). Od tego czasu w zakładzie w Handzie, w prefekturze Aichi, zbierane i przetwarzane są stare baterie z samochodów hybrydowych.
Od jesieni 2023 r. firma bada nową technologię recyklingu bez spalania. Elektrolit w akumulatorach, który ułatwia ruch jonów, jest łatwo palny. Aby wyeliminować ryzyko pożaru w trakcie przetwarzania, elektrolit jest destylowany i ekstrahowany. Następnie ogniwa akumulatora są rozdrabniane, sortowane i wprowadzane z powrotem do procesu produkcyjnego. Odzyskane części to duże kawałki zawierające aluminium, żelazo lub tzw. „czarną masę” – proszek złożony z różnych rzadkich metali. Odzyskane surowce są następnie poddawane dalszemu przetwarzaniu przez firmy partnerskie w celu produkcji nowych akumulatorów.