Jako globalny dostawca z najszerszym portfolio produktów w branży pojazdów użytkowych, Grupa ZF ma bogate doświadczenie w opracowywaniu systemów dla pojazdów użytkowych, które mogą zwiększyć bezpieczeństwo jazdy i zmniejszyć ryzyko wypadków. Niektóre z tych systemów są opracowywane, testowane i produkowane w jednej z najważniejszych lokalizacji ZF CVS w Europie, znajdującej się we Wrocławiu.

ZF CV Systems Poland Sp. z o.o. we Wrocławiu zatrudnia około 2850 osób i jest ważną częścią globalnej organizacji ZF – centrum badawczo-rozwojowym i produkcyjnym zajmującym ponad 53 000 m² powierzchni.
– Zakłady ZF CVS we Wrocławiu należą do kluczowych jednostek ZF zajmujących się produkcją i rozwojem zaawansowanych układów hamulcowych oraz elektroniki pojazdowej – podkreśla Sebastian Gałka, site leader ZF CV Systems Poland we Wrocławiu. – Implementujemy nowoczesne narzędzia cyfrowe, które ułatwiają pracę naszym pracownikom. Kształcimy zespół w zakresie cyfrowych kompetencji, co pozwala na szybszą analizę i reakcję. Wśród naszych innowacji znajduje się Digital Twin, który w przyszłości umożliwi elastyczne wprowadzanie zmian i optymalizację procesów produkcyjnych, zapewniając jednocześnie najwyższe standardy jakościowe i technologiczne.
Działalność produkcyjna ZF we Wrocławiu jest silnie wspierana przez zespół inżynieryjny. Dział badawczo-rozwojowy (R&D) wrocławskiego oddziału CVS zatrudnia 480 osób i pracuje nad projektami rozwojowymi w ramach globalnej sieci R&D Grupy ZF. Dolnośląski zespół jest odpowiedzialny za rozwój, projektowanie i testowanie kluczowych komponentów do pojazdów użytkowych, takich jak autobusy, samochody, ciągniki i przyczepy.
– Nasi inżynierowie we Wrocławiu mają znaczący wkład w rozwój technologii ZF w zakresie układów hamulcowych, zawieszenia pneumatycznego czy komponentów sprzęgieł i skrzyń biegów do pojazdów użytkowych – zaznacza dr Elżbieta Gawin, dyrektorka zespołu R&D ZF CV Systems Poland. – Współpraca z globalną siecią inżynieryjną ZF oraz z lokalnym zakładem produkcyjnym daje nam unikatową szansę zaangażowania się w procesy rozwoju produktu od pomysłu, przez testowanie, aż po produkcję najnowszych technologii dla pojazdów użytkowych.
Dobre przykłady holistycznego podejścia stanowią lokalny rozwój, testowanie i produkcja mBSP XBS – innowacyjnej, modułowej i skalowalnej pneumatycznej platformy hamulcowej nowej generacji, oferującej wyższy poziom integracji, automatyzacji i bezpieczeństwa. Platforma ta, już produkowana seryjnie przez głównych europejskich producentów OEM, oferuje elektronicznie sterowane, pneumatycznie uruchamiane hamowanie i nadaje się do wszystkich konfiguracji pojazdów użytkowych, w tym ciężarówek i przyczep. mBSP XBS oferuje uproszczony układ systemu ze scentralizowaną inteligencją w jednym ECU. Zapewnia skalowalne funkcje od ABS po EBS, obsługując funkcje automatyzacji do poziomu 5 i spełniając najnowsze wymogi dotyczące bezpieczeństwa.
Ważnym czynnikiem sukcesu wrocławskiej lokalizacji ZF CVS jest digitalizacja i wdrażanie nowoczesnych rozwiązań produkcyjno-inżynieryjnych. Zespół symulacji, będący integralną częścią działu R&D, wdraża technologię Digital Twin w dywizji CVS, jednocześnie współpracując z innymi dywizjami ZF, wykorzystując efekt synergii. Dzięki holistycznemu podejściu zespół nie tylko wykonuje multidyscyplinarne symulacje odzwierciedlające zachowania produktu w okresie jego życia, wdraża też rozwiązania w obszarze produkcyjnym. Jeden z pilotażowych projektów realizowanych we Wrocławiu dotyczy zaworu ABS, będącego integralną częścią platformy hamulcowej mBSP XBS.