Przez dwa dni (7-8 lutego) delegacja złożona z przedstawicieli Holandii, Niemiec i Wielkiej Brytanii, skupiona wokół targów ReMaTec w Amsterdamie przebywała w Rzeszowie. Najważniejszym punktem wizyty był zakład produkcyjny, centrum techniczne i dywizja Turbo Systems firmy BorgWarner Poland – Rzeszów Campus.

Według Stowarzyszenia Firm Regenerujących Części Samochodowe (ang. Automotive Parts Remanufacturers Association, APRA) stosowanie części po uprzedniej regeneracji może przynieść aż do 85% oszczędności w surowcach, przy zużyciu zaledwie 55% energii niezbędnej zwykle do wytworzenia nowych części. I właśnie z myślą o poznaniu od kuchni autorskich metod regeneracji przybyła do Polski reprezentacja środowiska skupionego wokół międzynarodowych targów regeneratorów ReMaTec w Amsterdamie. ReMaTec przyznaje nagrodę ustanowioną w 2005 r. dla Lidera Regeneracji Części Samochodowych. Dodajmy, że Komisja Europejska określiła branżę regeneracyjną w Europie jako główny instrument pomocy w realizacji wyzwań dotyczących zrównoważonego rozwoju w ramach programu ramowego Horyzont 2020.

Trzy dywizje
Amerykański koncern BorgWarner rozpoczął budowę fabryki w podrzeszowskiej Jasionce w roku 2008. Był pierwszą firmą, która zainicjowała działalność w Podkarpackim Parku Naukowo-Technologicznym. Dziś działają tu trzy dywizje produkcyjne: Turbo Systems – produkcja turbosprężarek, Morse Systems – produkcja łańcuchów rozrządów, napinaczy i modułów rozrządów ze zmiennymi fazami oraz Transmission Systems – produkcja elementów przekładni automatycznych. Działania owe wspiera Rzeszów Technical Center – nowoczesne centrum badawczo-rozwojowe, gdzie od podstaw projektowane, testowane i wdrażane do produkcji są turbosprężarki. Najważniejszą decyzją koncernu z punktu widzenia branży regeneratorów był rozwój programu aftermarket excellence – najwyższy reżim jakościowy na potrzeby regeneracji turbosprężarek, analogiczny jak dla komponentów spełniających najwyższe wymagania producentów samochodowych. Firma BorgWarner Inc. posiada 57 zakładów i centrów technicznych w 19 krajach. Regenerowane produkty, sygnowane jakością OEM BorgWarner, powstają tylko w USA, Chinach, Brazylii, a kolejną lokalizacją będzie Meksyk, więc tylko w Polsce działa dywizja dostarczająca turbosprężarki na europejskim kontynencie.
– Mowa o dywizji, która na dobre zaczęła „rozkręcać się” dopiero w 2016 roku, więc ciągle jesteśmy w fazie rozwoju, negocjowania i zdobywania nowych kontraktów – podkreśla kompetencje rzeszowskiej załogi Tomasz Łukaszek, menedżer operacyjny Remanufacturing BorgWarner Poland. – Jedno jest pewne. To z Rzeszowa pochodzą turbosprężarki trafiające na rynek europejski, a nawet na Bliski Wschód.
Już dziś można powiedzieć, że skupieni wokół targów ReMaTec byli pod ogromnym wrażeniem kompetencji polskiego oddziału BorgWarner. Wśród przybyłych do Rzeszowa byli m.in.: Evelien Feijen z Rai Amsterdam, firmy organizującej targi ReMaTec, Niels Klarenbeek – dyrektor do spraw organizacji targów ReMaTec w Holandii, Peter Bartel – APRA Europe, Ian Buxcey – global remanufacturing manager BorgWarner. To właśnie z inicjatywy ostatniego z wymienionych eksperci branżowi z Holandii, Niemiec i Wielkiej Brytanii skupieni wokół targów ReMaTec w Amsterdamie poznali kompetencje rzeszowskiej dywizji Turbo Systems, która wyrasta na europejskiego lidera regeneracji fabrycznej.

Poczynając od kuchni
W następstwie procesu wyważania i dokładnych testów każda wymienna turbosprężarka BorgWarner spełnia takie same surowe wymogi jakościowe jak nowa – pochodząca z produkcji oryginalnego wyposażenia. Na tych częściach wykonywane są dokładnie takie same badania jak dla nowo wyprodukowanych. Zaplecze laboratoryjno-testowe wyposażono w najlepszej klasy oprzyrządowanie. Jest więc maszyna wibracyjna, która wykrywa wszelkie niedoskonałości zarówno turbosprężarek, jak i poszczególnych jej komponentów. W kabinie klimatycznej poddaje się je próbom odporności w szerokim zakresie temperatury otoczenia (od -40°C do 150°C) i wilgotności powietrza. W czasie rzeczywistym analizuje się nie tylko przypadki postępującej korozji, ale także udoskonala dźwięk pracującego turbodoładowania. Korzystając z aparatury optycznej i stykowej, sztab specjalistów porównuje wymiary geometryczne części zregenerowanych i przepracowanych do rysunków technicznych. Dumą inżynierów jest wyposażenie do badań nieniszczących i niszczących.
– Dla pierwszych korzystamy z tomografii komputerowej, obrazując części w 3D za pomocą promieni rentgenowskich, dzięki czemu możemy wykrywać wszystkie wady ukryte przed wzrokiem – wyjaśnia Sebastian Krawiec, lider laboratorium materiałowego i metrologicznego BorgWarner Turbo Systems. – Te badania są mocno powiązane z analizą przyczyn degradacji turbosprężarek, jakie symulujemy, ponadprzeciętnie obciążając układ doładowujący silnik spalinowy. Na potrzeby ulepszania produktów używamy analiz tribologicznych w wysokich temperaturach części narażonych na degradację, bo pracujących w temperaturze gazów wylotowych silnika. 
Wspomnijmy, że każdy taki komponent do samochodu osobowego składa się z ok. 60 części, a gdy doliczyć do tego wszystkie zawleczki, podkładki i zaślepki, to nawet dwukrotnie więcej. Turbosprężarka przedstawia sobą bogaty zakres materiałów, począwszy od stopów miedzi, żeliwa, staliwa żaroodpornego, przez nadstopy niklu czy aluminium oraz dodatkowo różnego rodzaju powłoki i obróbki cieplno-chemiczne podnoszące własności użytkowe części. Tu ciekawostka, która żywo zainteresowała gości zagranicznych. Budynek produkcyjno-biurowy – jako pierwszy w Polsce – zdobył prestiżowy certyfikat LEED dla budownictwa zrównoważonego. Inwestycja została zrealizowana przy użyciu materiałów ekologicznych, z czego ponad 65% pozyskano od dostawców regionalnych. Ciekawostką działu testów w warunkach symulowanych jest też fakt, że na czas pracy turbosprężarek energia wytworzona do wprawienia ich w ruch nie idzie w powietrze – po części wykorzystywana jest np. do ogrzewania wody na cele sanitarne załogi. Dzięki zastosowaniu wodooszczędnych urządzeń sanitarnych (takich jak toalety, pisuary, krany w umywalkach i prysznicach) budynek zużywa o 32% wody mniej niż w przypadku tradycyjnych rozwiązań.

Zregenerowane turbo przechodzi przez ponad 100 rąk
Zakład zatrudnia w tej chwili 52- osobową załogę, która pracuje w systemie 1,5-zmianowym, więc de facto wykorzystuje się 50% zdolności wytwórczych, a i tak w roku ubiegłym rzeszowski oddział opuściło 50 tys. zregenerowanych jednostek!
Proces regeneracji rozpoczyna się od inspekcji wzrokowej. Na tym etapie potwierdza się też kompletność układu, dokonuje pierwszych zgrubnych pomiarów i decyduje o opłacalności regeneracji. To krytyczny moment dla powodzenia kolejnych operacji, więc pracowników „uzbrojono” w sztywne kryteria, które musi spełniać produkt przepracowany.
– Te są zawarte w naszych instrukcjach, mam tu na myśli katalog graniczny, gdzie zgromadziliśmy wraz z ilustracjami pomocniczymi rozliczne przypadki akceptacji i zakwestionowania przydatności produktu – wyjaśnia Tomasz Łukaszek. – Generalnie każda część musi być kompletna i nie nosić śladów prób demontażu. Musi też być identyfikowalna, czyli posiadać tabliczkę znamionową BorgWarner, byśmy mogli stwierdzić typ, rodzinę i model produktu, jaki swego czasu opuścił nasze fabryki. Rysa na zewnętrznej powierzchni komponentu nie dyskwalifikuje, ale taka na powierzchni uszczelnień już tak. 
Każda zakwalifikowana do regeneracji turbosprężarka jest rozmontowywana w sposób zapewniający odzysk zdatnych do niej komponentów. Na stanowiskach korzysta się z separatorów hydraulicznych zapewniających bezpieczny demontaż. Części są czyszczone i obrabiane w trakcie kompleksowego procesu. 
– Proces oczyszczania niedawno zautomatyzowaliśmy dzięki inwestycji w ciąg technologiczny, który gwarantuje kompleksowe usuwanie zabrudzeń z różnych rodzajów obudów turbosprężarek – kontynuuje Tomasz Łukaszek. – Realizacja procesu daje nam możliwość zdefiniowania programu myjącego dla każdego kosza transportującego obudowy z osobna, co służy optymalizacji zużycia środków myjących. 
Kolejnym etapem jest finalny montaż. Wszystkie elementy łożysk i uszczelnień, a także zużyte i uszkodzone części są wymieniane na nowe o tej samej jakości co części do montażu pierwotnego. Skąd pewność, że na każdym stanowisku zachowany będzie reżim fabrycznej regeneracji? Otóż na kluczowych stanowiskach pracownicy korzystają z oprogramowania komputerowego i tylko pomyślne zwieńczenie jednej operacji, aktywuje „bramkę” dla rozpoczęcia kolejnej. Monitoruje się nawet użycie narzędzi! Operacje są kontrolowane krok po kroku – także np. moment dokręcenia śrub. Wszystko po to, by na ile to tylko ekonomicznie uzasadnione, zbliżyć procedurę do procesu seryjnego, a przez to też – co jest skądinąd charakterystyczne dla remanufacturingu fabrycznego, by w możliwym stopniu automatyzować regenerację. Potem przychodzi czas na kalibrację i pomiary na stanowiskach testowych. W końcu satysfakcjonująca osiągniętymi wynikami jednostka jest skrupulatnie pakowana.

Walory remanufacturingu przemysłowego 
W następstwie procesu wyważania i dokładnych testów każda wymienna turbosprężarka BorgWarner spełnia takie same surowe wymogi jakościowe jak nowa, pochodząca z produkcji oryginalnego wyposażenia. Dość powiedzieć, że montaż, wyważanie i testowanie odbywają się przy użyciu oryginalnego sprzętu i procesów stosowanych na rynku pierwotnym, w efekcie czego zregenerowane turbosprężarki deklarują się takimi samymi osiągami jak produkt fabrycznie nowy. Kluczowym argumentem za wyborem produktu zregenerowanego jest oczywiście niższa cena. Coraz więcej warsztatów korzysta z oferty produktów regenerowanych, co wspiera światowy trend niedrogich napraw. Dla sprawnej realizacji procedur obiegu zamkniętego BorgWarner zorganizował system przyjmowania produktów z podlegającymi zwrotowi opłatami dodatkowymi, potocznie nazywanymi kaucjami. Jak zbierane są turbosprężarki?
– Generalnie mamy dwa kanały gwarantujące przepływ towarów w dwóch kierunkach. Pierwszy kanał tworzą klienci OE, a to za sprawą zakontraktowanych umów z producentami samochodów i ich dilerami oraz ASO. Drugi kanał tworzy aftermarket – ten nasz jest zarządzany przez centrum dystrybucyjne w niemieckim Kirchheimbolanden, gdzie odbywa się kolekcjonowanie rdzeni przepracowanych turbosprężarek i gdzie nadaje się wstępny stopień dla ich przydatności, posługując się wartościami literowymi A, B, C. Oba kanały dystrybucji są bardzo przyszłościowe, bo dajemy drugie życie zdecydowanie drogiemu komponentowi. Kooperujemy na rynku wtórnym z naprawdę wieloma turbospecjalistami, którzy stanowią centra dystrybucyjne dla warsztatów oraz punkty know-how – dodaje Tomasz Łukaszek.
Nie trzeba specjalnie przekonywać, że remanufacturing fabryczny to naprawa gwarantująca satysfakcjonujące osiągi i bezpieczeństwo pracy doładowania silnika, którego wirujące elementy rozpędzają się do kilkuset tysięcy obrotów na minutę.

Tekst i fot. 
Rafał Dobrowolski