W ostatnim czasie na temat układów hamulcowych, a w szczególności klocków, powiedziano już chyba wszystko. Takie pojęcia jak scorching, fading, jakość oryginalnego wyposażenia znane są już chyba wszystkim zawodowo związanym z branżą samochodową.
Skąd taka aktywność różnych producentów i marek w prezentowaniu swoich wyrobów? Czy stosowanie określonej technologii z góry zapewnia pożądaną jakość?
Otóż jak zwykle różnice tkwią w szczegółach.
Wszystko zaczęło się z końcem lat 90., gdy precyzowane były dyrektywy Komisji Europejskiej co do wymagań stawianych producentom elementów hamulcowych w kwestii materiałów ciernych, ekologii skuteczności hamowania, a w szczególności określano czas ich obowiązywania. Producent, który najwcześniej zaczął dostrzegać konieczność przystosowywania technologii dopiero powstających wymagań, dokonywał niemal “kosmicznego” kroku w stosunku do standardów obowiązujących w latach 90. Jedną z takich pierwszych marek było ROADHOUSE, należące do TRW Parts & Service Division. Właściwie RH powstało w 2000 r. na potrzeby nowej technologii. Nową formułę nazwano SR 4.1. Czym tak bardzo RH wyprzedziło konkurentów?
RH wypracowało własną formułę mieszanek ciernych całkowicie pozbawionych metali ciężkich. Ich skład i proporcje są tajemnicą firmy i stanowią klucz do wysokiej jakości klocków RH. Ciekawostką jest fakt wykorzystania w tym procesie kevlaru. Siłą marki i jednocześnie tym, co odróżnia RH od innych producentów, jest możliwość komponowania szerokiego spectrum mieszanek ciernych zgodnych z wymaganiami oryginalnego wyposażenia. Proces uzyskiwania tych mieszanek nosi określenie PREMIX i jest identyczny z obecnie stosowanym w segmencie OE. Na okładzinie można je rozpoznać po wyraźnych plamach. W praktyce inny skład będzie miał klocek do Mercedesa klasy S W221 po 2005 roku i klocek do Golfa II. Jednak obaj użytkownicy maja pełną gwarancję korzystania z oryginalnego produktu. Drugim ważnym elementem jest płytka mocująca, jej prawidłowe wycięcie daje dokładność wymiarów oraz całkowicie płaską powierzchnię. RH perfekcyjnie poradziło sobie z problemem odkształceń i pęknięć pomiędzy płytką mocującą a materiałem ciernym. Jak wiadomo, wszystkie materiały z chwilą nagrzewania wykazują tendencje do odkształceń. Aby temu zapobiec, należy zapewnić odpowiednie spoiwo na styku tych materiałów. RH wypracowało spoiwo, które zwiększa opór na ścinanie okładziny klocków hamulcowych o 30 proc. Ma to niebagatelne znaczenie w końcowej fazie pracy klocka. Kolejny element to podkładka tłumiąca. Kompozytowy skład stali i gumy redukuje wibracje elementów zawieszenia i przenoszenie na klocek. Końcowym etapem produkcji formuły SR 4.1 jest obróbka cieplna (tzw. wypalanie = scorching).
W zasadzie każdy wie, że proces ten polega na pozbawieniu materiału ciernego gazów, co powoduje likwidację efektu “płynięcia-poślizgu” podczas hamowania, tzw. fading. Stosuje go prawie każdy producent, który choć trochę chce się liczyć w segmencie hamulców. Większość z nich przeprowadza ten proces powierzchniowo ze względu na czas i koszty. Warto wiedzieć, że ROADHOUSE był jednym z pierwszych na rynku, który zastosował tę metodę, ale na “wskroś”, co gwarantuje jednakową skuteczność hamowania w całym okresie używania klocka. Obecnie specjaliści z RH po licznych badaniach i testach zmodyfikowali ten proces obróbki cieplnej. Klocek hamulcowy poddawany jest pięciokrotnemu cyklowi nagrzewania w wysokiej temperaturze i jednoczesnemu naciskowi prasa z siłą 1 tony. Jest to najnowsza technologia w tej dziedzinie, opatentowana przez RH.
Jednak każda firma mająca aspiracje do bycia liderem w swoim segmencie, musi posiadać maksymalnie szeroką ofertę. W przypadku RH to nie tylko klocki i szczęki hamulcowe. Od dawna dostępne są zestawy naprawcze szczęk SUPER PRECISION KIT tzw. SPK, zawierające w komplecie szczęki, cylinderki, rozpieraki, sprężynki montażowe. Są one niezmiernie chwalone przez mechaników. W 100 proc. zapewniają prawidłową naprawę tylnych hamulców a jednocześnie pozwalają zaoszczędzić sporo czasu w warsztacie. Kolejna linia, jaka występuje w ofercie RH to tarcze hamulcowe. I w tym przypadku widoczne jest specjalne podejście firmy ukierunkowane na jakość. Dynamiczne procesy zachodzące podczas hamowania jak wysoka temperatura dochodząca do 800OC, warunki atmosferyczne i mechaniczne stawiają wysokie wymagania tarczom hamulcowym. Dlatego RH wykorzystuje w procesie produkcyjnym - na etapie odlewni - żeliwo zapewniające wysokie parametry pracy jak odporność na wysokie temperatury, odkształcenia i ścieranie. W dalszym procesie precyzyjna obróbka mechaniczna zapewnia pożądane wymiary i parametry.
W końcowym etapie każda tarcza badana jest pod kątem ewentualnych wad. Następnie nanoszone są znaki firmowe RH, nr katalogowy, znak towarowy odlewu oraz typ certyfikatu. Dopiero tak wykonana i oznakowana tarcza daje gwarancję bezawaryjnego użytkowania. W najbliższym czasie RH planuje wprowadzić pełną gamę bębnów hamulcowych. Obecnie ROADHOUSE to prawie 3500 referencji klocków, szczęk, zestawów hamulcowych, tarcz hamulcowych oraz klocków do pojazdów użytkowych. Szybkie wprowadzanie nowości, wysoka dostępność i monitorowanie rynku sprawia, że oferta ROADHOUSE jest obecnie najlepszą na rynku.
Komentarze (0)