Już dziś udział materiałów pozyskanych ze złomowanego auta, które udaje się ponownie wykorzystać do produkcji fabrycznie nowego samochodu, jest wysoki. Szeroko zakrojone testy objęły 433 pojazdy reprezentujące 60 różnych modeli BMW Group, w tym egzemplarze mające mniej niż pięć lat. Projekt badawczy potwierdził potencjał cyrkularnego wykorzystania materiałów, szczególnie stali, aluminium i miedzi. Najważniejszym rezultatem było zwiększenie wskaźnika „Car2Car” z 6 do 51 procent dzięki rozszerzonym procesom przetwarzania i sortowania.
W ramach projektu badawczego Car2Car, BMW Group wraz z partnerami konsorcjum wykazała, że cyrkularne wykorzystanie materiałów o wysokim poziomie jakości w przemyśle motoryzacyjnym jest technicznie możliwe. Dzięki rozszerzonym procesom przetwarzania i sortowania udało się zwiększyć wskaźnik „Car2Car” z 6 do 51 procent. Wskaźnik ten określa w ramach projektu procent materiałów pochodzących z pojazdu wycofanego z eksploatacji, które można odzyskać w jakości wystarczającej do ponownego wykorzystania w nowych zastosowaniach przemysłowych.
Szczególnie wysoki potencjał odzysku osiągnięto w przypadku stali, aluminium i miedzi, z kolei tworzywa sztuczne i szkło nadal powodują wyzwania technologiczne. Jednocześnie projekt pokazuje, jakie warunki, inwestycje oraz ramy regulacyjne będą niezbędne, aby w przyszłości rozwijać cyrkularne wykorzystanie materiałów na jeszcze większą skalę. Wyniki opierają się na badaniach i działaniach demonstracyjnych przeprowadzonych w optymalnych warunkach przetwarzania i sortowania.
W ramach projektu przeanalizowano różne scenariusze odzysku materiałów. Wyniki pokazują, że dodatkowe etapy przetwarzania i sortowania mogą znacząco zwiększyć potencjał cyrkularnego wykorzystania materiałów. Obejmują one między innymi bardziej zaawansowane sortowanie wstępne, zmodyfikowane procesy rozdrabniania, klasyfikację materiałów, sortowanie strumieni materiałowych z wykorzystaniem czujników oraz bardziej precyzyjną separację stopów aluminium. Przy wykorzystaniu metod standardowo stosowanych obecnie na rynku, projekt osiągnął wskaźnik „Car2Car” na poziomie 6 procent dla wszystkich pięciu analizowanych grup materiałowych podczas testu recyklingu pojazdów obejmującego jedynie minimalny, obowiązkowy demontaż. Dzięki zaawansowanym technologiom procesowym i zoptymalizowanym ścieżkom przetwarzania wskaźnik ten wzrósł do 51 procent. W takich warunkach wskaźnik „Car2Car” zwiększył się: dla stali z 1 do 81 procent, dla aluminium z 23 do 52 procent, dla miedzi z 48 do 68 procent.
Stal jako idealny materiał
Kluczowe wnioski projektu dobrze ilustruje przykład stali. Do tej pory obecność zanieczyszczeń zawierających miedź, pochodzących między innymi z przewodów, złączy i innych elementów pojazdu, utrudniała wykorzystanie materiału z pojazdów wycofanych z eksploatacji do produkcji wysokogatunkowych stali dla przemysłu motoryzacyjnego. Projekt Car2Car wykazał, że dodatkowy etap przetwarzania pozwala znacząco poprawić jakość. Dzięki ukierunkowanemu sortowaniu udało się ograniczyć zawartość miedzi, uzyskując wysokiej jakości wsad do produkcji nowych blach stalowych spełniających wymagania nowoczesnych zastosowań motoryzacyjnych. Dla tego procesu zgłoszono wniosek patentowy. Wyprodukowane w ten sposób kręgi stalowe zostały następnie wykorzystane w produkcji przemysłowej po pozytywnym zakończeniu badań materiałowych i jakościowych. W ramach testu przeprowadzonego w zakładzie BMW Group w Lipsku wyprodukowano ponad 100 000 seryjnych elementów wykorzystywanych następnie w samochodach. Projekt pokazał tym samym, że nowe komponenty pojazdów mogą być produkowane z materiałów pochodzących z samochodów wycofanych z eksploatacji w ramach rzeczywistego przemysłowego łańcucha wartości. Aby jednak rozwiązanie mogło zostać wdrożone na szeroką skalę, nadal potrzebne są skalowalne procesy, dodatkowa infrastruktura oraz odpowiednie modele biznesowe.
Problem z tworzywami sztucznymi
Projekt pokazał również, że postęp w kierunku cyrkularnej gospodarki różni się w zależności od rodzaju materiału i dostępnych technologii. Podczas gdy dla metali, takich jak stal, aluminium i miedź, istnieją już rozwinięte procesy recyklingu, nadal brakuje rozwiązań dla tworzyw sztucznych i szkła, które spełniałyby wysokie standardy jakości obowiązujące w branży motoryzacyjnej. Duża różnorodność tworzyw, skomplikowane struktury materiałów kompozytowych oraz rygorystyczne wymagania jakościowe utrudniają produkcję wysokiej jakości materiałów z recyklingu do zastosowań w produkcji samochodów. Szczególnie w przypadku tworzyw sztucznych widoczna jest potrzeba zaprojektowania w przyszłości precyzyjnie dopasowanych łańcuchów procesowych łączących różne technologie sortowania i przetwarzania, aby stale osiągać jakość materiałów wymaganą dla cyrkularnego wykorzystania materiałów w branży motoryzacyjnej.
Fot. BMW Group
Komentarze (0)