– strategiczny partner OE i aftermarketu. Podczas każdego spotkania prasowego strategiczny partner fabryki w Ingolstadt dowodzi nam, jak wielkie znaczenie ma przewaga technologiczna i trzeba przyznać, że produkty LuK INA FAG poznajemy także od strony warsztatowej. Kiedy 15 września na torze w Oschersleben Mike Rockenfeller w żółto-zielonym Audi utrzymuje pozycję lidera w klasyfikacji generalnej DTM 2013, my w gronie dziennikarzy wspominamy gonitwę, w jakiej od kilku dni uczestniczymy w towarzystwie naszych przewodników z firmy Schaeffler.

Dla fachowców branży warsztatowej produkty LuK INA FAG brzmią swojsko. Schaeffler Automotive Aftermarket dostarcza je na rynek samochodowy, a wszystkie części zamienne – począwszy od łożysk, podzespołów silnika, na komponentach układu napędowego i skrzyniach biegów skończywszy – noszą jakość pierwszego montażu (OE). Nie może być inaczej, bo też historia Grupy Schaeffler to ponad 100 lat kooperacji z marką, której trudno odmówić pozycji lidera w świecie motoryzacji. Liczne rozwiązania technologiczne realizowane są z Audi wspólnie lub na wyłączne zlecenie koncernu z Ingolstadt.
- Kluczowe dziś produkty naszego silnego partnerstwa to oczywiście skrzynia przekładniowa bezstopniowa (CVT), której mechatronika jest w całości dziełem Schaeffler, oczywiście także skrzynie DSG dla różnorodnych modeli Grupy Volkswagen – podkreślał podczas konferencji w gronie dziennikarzy z kilkunastu krajów europejskich Michael Vetter, Senior Vice President Global Key Account Volkswagen Group.

Korzenie owej współpracy faktycznie są wyjątkowo mocne. Dla rozwoju niemieckiej motoryzacji u początków XX wieku ważna jest fabryka łożysk FAG, ale najważniejszą datą pozostaje rok 1949. To wtedy Georg Schaeffler zaprojektował łożysko igiełkowe, co zapoczątkowało sporą rewolucję w przemyśle. Dzięki innowacji fabryka INA w Herzogenaurach krótko potem stała się dostawcą łożysk dla fabryk VW, a pierwsze takie trafiły oczywiście na potrzeby Volkswagena Garbusa. W pierwszych modelach poczęto montować po 30 łożysk słynących z wyjątkowej trwałości, co oczywiście rozsławiło markę INA w branży warsztatowej.
Po dziś dzień w Herzogenaurach mieści się największa fabryka łożysk produkowanych pod marką należącą do Grupy Schaeffler. W ciągu miesiąca przetwarza się tu 2700 ton stali w precyzyjne elementy. Każda, nawet najdrobniejsza część powstaje w niemałej mierze dzięki maszynom typu CNC w kilkunastu „krokach”, by zmontować je w końcu w 5 tysięcy rozlicznych komponentów. Tak jak w halach produkcyjnych, tak w strefach montażu rzadko udaje się spotkać załogę. Większość prac wykonują tu maszyny i wkrótce potem „zielone” pudełka INA trafiają do magazynów.

Skwapliwie korzystamy z okazji, by przyjrzeć się strzeżonym wnętrzom Developed Area. To tu powstają innowacje, tu też poddaje się je wyczerpującym testom, tak by rozwiązania opracowywane na zlecenie koncernów samochodowych odpowiadały najbardziej rygorystycznym wymogom. Na stanowisku testowym znajdujemy Opla Corsę, w którym w miejscu tylnych siedzeń znalazły się akumulatory – efekt pierwszych prac nad hybrydowymi pojazdami segmentu B.

Kilkaset kilometrów dalej, we Frankfurcie podczas salonu motoryzacyjnego IAA 2013 (12-22 września), na stoisku Schaeffler anonsowano najnowsze rozwiązania w dziedzinie optymalizacji napędów konwencjonalnych i hybrydowych. Mowa oczywiście o E-Wheel-Drive. Tym razem fanom motoryzacji prezentowano kompletny napęd elektryczny zabudowany w tylnej osi pojazdu marki Ford Fiesta. Taki kompletny układ napędowy nie niweczy oczywiście zalet związanych z konwencjonalnym napędem fabrycznym. Pod maską nadal znajdować się może jednostka napędzająca przednie koła, podczas gdy zeroemisyjny napęd (dodatkowy) stanowią silniki elektryczne zintegrowane z piastami kół tylnych.

- Przy okazji prac rozwojowych udało się nam wydatnie, bo aż o 75% powiększyć moment napędowy. Jesteśmy przekonani, że właśnie tak będzie przebiegała konwersja pojazdów w niedalekiej przyszłości – ujawnił nam plany dr Raphael Fischer, szef zespołu Schaeffler Systemhaus Elektromobilität oddelegowanego do prac nad rozwojem zeroemisyjnych samochodów. Nasi gospodarze w centrum testowo- -badawczym w Herzogenaurach ujawniają, jak wielkie znaczenie dla finalnego efektu mają wyczerpujące i komplementarne testy. Zanim koncept doczeka się jazd testowych, odtwarzane są w pomieszczeniach badawczych ekstremalne warunki klimatyczne.

- Interesuje nas m.in,. jak zachowają się skrzynie biegów i każde z łożysk z osobna, jeśli przyjdzie im pracować w temperaturze +50OCelsjusza, a nagle, bo w przeciągu 3 minut, wnętrze pomieszczenia testowego wychłodzimy do -35OC. A wszystko to przez 6 tygodni non-stop, choć to i tak tylko mały fragment prac badawczych, bo też zanim produkt jakości OE ujrzy światło dzienne, mija zwykle 3,5 roku żmudnych prac – wyjawił nam inżynier Axel Rogner. - Przykładem optymalizacji wdrożonej całkiem niedawno są łożyska w skrzyni 7-biegowej DSG. Jeszcze mniejsze opory toczenia pozwoliły wyeliminować kosztowne użebrowanie obudów, bo też najnowsze łożyska wydzielają dużo mniej ciepła. W efekcie znacząco obniżyliśmy koszty produkcji. Te i inne innowacje powstają przy wykorzystaniu analitycznego programu obliczania dla łożysk BEARINX®, dzięki czemu można szybko i bezbłędnie dokonywać modelowania kompletnych skrzyń przekładniowych, uwzględniając oddziaływania takich czynników, jak sprężystości i odkształcenia obudów do skrzyń biegów. Zanim więc powstanie prototypowe rozwiązanie, można dokonać kalkulacji spodziewanych efektów. Zaczęliśmy od informacji, że żółto-zielone Audi z Rockenfellerem za kierownicą utrzymuje pozycję lidera klasyfikacji generalnej DTM 2013. Żółty kolor to oczywiście pudełka z produktami LuK, zielone są barwy INA. Zanim jednak dotrzemy na tereny Motorsport Arena w Oschersleben, czeka nas jeszcze wizyta w Schaeffler Automotive Aftermarket GmbH & Co. KG w Langen. Znany partner i dostawca dla przemysłu motoryzacyjnego udziela się w różnych dyscyplinach sportów motorowych. Do zwycięstwa nie wystarczy jednak wysoki poziom technologiczny pojazdów. Rywalizacja o tytuł najlepszych wymaga oczywiście perfekcyjnie zgranego teamu. Ten pierwszy warunek gwarantują branży warsztatowej zestawy naprawcze.

Pierwsze dwumasowe koło zamachowe zaprezentowane przez LuK w 1985 roku przeszło od tego czasu szereg modyfikacji. Branży warsztatowej znane są oczywiście rozwiązania systemowe, takie jak zestawy LUK RepSet® oraz LUK RepSet® Pro. Nam zaprezentowano procedury podczas wymiany podwójnego sprzęgła w modelu Volkswagena z 7-biegową skrzynią biegów. Dlaczego każdy zestaw naprawczy LuK RepSet® 2CT należy montować w całości? Dlaczego pozycje nowych łożysk reguluje się podkładkami, rozpoczynając od dużego łożyska oporowego i najgrubszej podkładki? Te inne rygory wyjaśniał sam Ralf Kuhlmey, ten sam, który przygotowuje szkolenia w ramach pokazów „Technik Live!” i opracowuje procedury RepXpert. Grupa Schaeffler zatrudnia 73.000 pracowników i posiada 180 oddziałów w 50 krajach na całym świecie. Jak bardzo zgrany może być team „made in Schaeffler”, przekonujemy się w końcu po dotarciu do ostatniego przystanku przed emocjami na torze Motorsport Arena. Podczas wizyty w centrum logistyczno-magazynowym w Karlstein dociera do nas, jak bardzo ważnym elementem układanki jest zgrana załoga. 285 pracowników pracuje tu w trybie 3-zmianowym, by każdego miesiąca bezbłędnie z 2,5 miliona części o łącznej wadze 1200 ton przygotować do wysyłki 800.000 artykułów! Te wysyła się codziennie z 27 ramp załadunkowych, by nazajutrz trafiły do warsztatów. Myliłby się jednak ten, kto oczekiwałby tu automatyzacji procesów. Częsty to widok, gdy starannie układane elementy w kartonach – zupełnie wszak z pobudek ekologicznych wyeliminowano folię bąbelkową, przekłada się arkuszami perforowanego kartonu, by w końcu misternie przyciąć niespiesznym ruchem górę pudła.

Rafał Dobrowolski
Fot. R. Dobrowolski i materiały prasowe Schaeffler