Przepisy i zagrożenia

Obiekty budowlane, w których znajdują się pomieszczenia pracy, powinny spełniać wymagania dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy, bezpieczeństwa użytkowania, bezpieczeństwa pożarowego oraz ochrony środowiska.

Układ funkcjonalny powinien być dostosowany do rodzaju prowadzonej działalności i liczby zatrudnionych pracowników.
Budowę nowych, modernizację lub rozbudowę dotychczasowych obiektów powinno się prowadzić na podstawie projektu pozytywnie zaopiniowanego pod względem zgodności z wymaganiami:
- Bezpieczeństwa i higieny pracy (przez rzeczoznawcę do spraw bezpieczeństwa i higieny pracy - uprawnionego przez Głównego Inspektora Pracy).
- Ochrony przeciwpożarowej (przez właściwą ze względu na lokalizację komendę Wojewódzkiej Państwowej Straży Pożarnej lub rzeczoznawcę do spraw zabezpieczeń przeciwpożarowych).
- Higieniczno-sanitarnymi (przez rzeczoznawcę do spraw higieniczno-sanitarnych uprawnionego przez Głównego Inspektora Sanitarnego).

O zamiarze przystąpienia do użytkowania obiektu budowlanego należy powiadomić:
- Państwową Inspekcję Pracy;
- Państwową Inspekcję Sanitarną;
- Państwową Inspekcję Ochrony Środowiska;
- Państwową Straż Pożarną.

Wymagania dotyczące pomieszczeń i stanowisk pracy
Pomieszczenia obsługi, diagnostyki i naprawy pojazdów samochodowych mogą być samodzielnymi obiektami. Dopuszcza się lokalizowanie takich warsztatów przy wolno stojących rodzinnych budynkach mieszkalnych. Minimalna wysokość pomieszczeń zależy od wielkości (oraz od rodzaju) wykonywanych w nich czynności, naprawianych pojazdów i wynosi:
- naprawa pojazdów: samochodów osobowych – wysokość pomieszczenia 4 m;
samochodów ciężarowych – wysokość pomieszczenia 5 m;
- naprawa podzespołów i części samochodowych: wysokość pomieszczenia 3,3 m.

W pomieszczeniach, w których nie ma stałych stanowisk pracy, a pracownicy przebywają okresowo, np. w sprężarkowni, suszarni, dopuszcza się minimalną wysokość pomieszczenia 2,2 m.
Powierzchnia pomieszczeń powinna być przystosowana do zakresu wykonywanych prac, np. jeżeli zamierza się prowadzić prace naprawcze jednocześnie przy dwóch lub większej liczbie pojazdów, powierzchnia pomieszczenia powinna być odpowiednio większa. Na każdego pracownika zatrudnionego w pomieszczeniach stałej pracy powinno przypadać co najmniej 2 m2 wolnej powierzchni podłogi (tj. nie zajętej przez urządzenia techniczne, sprzęt itp.) oraz co najmniej 13 m3 wolnej objętości pomieszczenia. Minimalna odległość między stojącymi obok siebie pojazdami powinna wynosić 1,2 m, między pojazdami stojącymi jeden za drugim min. 1,5 m, a odległość pojazdu od innego stanowiska pracy nie może być mniejsza niż 1,2 m.
W pomieszczeniu przeznaczonym na pobyt ludzi (co najmniej 4 godziny dziennie) powinno być zapewnione oświetlenie naturalne. Oznacza to, że w takim pomieszczeniu powinny być otwory okienne lub dachowe, które umożliwiają bezpośredni dopływ światła dziennego. Wielkość tych otworów zależy od wielkości pomieszczenia (stosunek powierzchni otworów okiennych lub dachowych do powierzchni pomieszczenia powinien wynosić co najmniej 1:8).
W innych pomieszczeniach, gdzie nie ma zlokalizowanych stałych stanowisk pracy (np. sprężarkownia, suszarnia) ten stosunek może wynosić 1:12. Powinna być możliwość otwierania otworów okiennych z poziomu podłogi.
Pomieszczenia pracy powinny mieć również oświetlenie sztuczne (elektryczne). Minimalne natężenie oświetlenia sztucznego zależy od rodzaju wykonywanej pracy i powinno wynosić np.: na stanowiskach postoju samochodów – 20 lx, w magazynach oraz w pomieszczeniach mycia i czyszczenia samochodów – 100 lx, w pomieszczeniach przeglądowych i naprawczych - 200 lx, na stanowiskach diagnostycznych – 300 lx.
Wymiary otworów drzwiowych zewnętrznych (bram) powinny umożliwiać swobodny przejazd pojazdów oraz przejście ludzi. Dojścia do bram i drzwi powinny być stale wolne, a pomiędzy pomieszczeniami powinny pozwalać na swobodny przejazd pojazdów oraz przejście ludzi. Pomiędzy pomieszczeniami nie powinno być progów.
Podłogi w pomieszczeniach obsługi i naprawy pojazdów powinny być: równe, z materiału nie wytwarzającego pyłu, niepalnego i będącego złym przewodnikiem ciepła. Z uwagi na wykonywane czynności naprawcze (obecność smarów, olejów, benzyny) powinny być wykonane z materiału łatwo zmywalnego i nienasiąkliwego (wymagania te dotyczą również ścian do wysokości 2 m).
We wszystkich pomieszczeniach obsługi i napraw pojazdów należy zapewnić wentylację naturalną, mechaniczną lub obie jednocześnie.
Wentylację naturalną mogą stanowić odpowiednio usytuowane otwory okienne, dachowe oraz kanały wentylacyjne. W pomieszczeniach obsługi i napraw powinna być wentylacja mechaniczna wywiewna. Urządzenia wentylacyjne w pomieszczeniach warsztatowych (naprawa, diagnostyka) powinny zapewnić co najmniej 6-krotną wymianę powietrza w ciągu jednej godziny. Do kanałów naprawczych zaleca się stosować nadmuch świeżego powietrza.
W pomieszczeniach pracy powinny być zainstalowane urządzenia grzewcze, które pozwolą na ogrzewanie pomieszczeń w porze obniżonej temperatury. W pomieszczeniach pracy należy utrzymywać podczas chłodów dostatecznie wysoką temperaturę dostosowaną do rodzaju wykonywanej pracy – nie niższą niż 14°C (zaleca się utrzymywać temp. min. 16 °C). Wybór urządzeń grzewczych nie może być przypadkowy, np. w pomieszczeniach warsztatowych, gdzie mogą wystąpić opary benzyny, olejów, lakierów, nie wolno stosować urządzeń grzewczych z otwartym paleniskiem, np. piecyków. W pomieszczeniach biurowych zaleca się utrzymywanie temperatury 20°C, w pomieszczeniach higieniczno-sanitarnych - 25°C.
Kanały naprawcze w zakładzie obsługi i napraw pojazdów powinny być dostosowane do rodzaju naprawianych pojazdów samochodowych. Minimalne wymiary kanałów naprawczych wynoszą:
- dla samochodów osobowych: długość – 6 m, szerokość – 0,65 m, głębokość – 1,5 m;
- dla samochodów ciężarowych: długość – 12 m, szerokość – 0,9 m, głębokość – 1,4 m.

Ponadto do kanałów naprawczych odnoszą się następujące wymagania:
n podłoga powinna być gładka, łatwo zmywalna, nieśliska, z umocowaną w niej kratką ściekową nakrywającą studzienkę bezodpływową;
- ściany powinny być łatwo zmywalne, z materiału odpornego na oleje i smary;
- instalacja oświetleniowa oraz przyłącza do lamp przenośnych;
- kanały powinny być dostosowane do bezpiecznego napięcia, tj. 24 V, wyłączniki oświetlenia kanałów oraz gniazda wtykowe do lamp przenośnych powinny znajdować się poza kanałami;
- powinny mieć, przynajmniej z jednej strony, schody umożliwiające zejście do kanału;
- powinny być wyposażone w odpowiednie zabezpieczenia na obrzeżach kanału, służące jako prowadnice kół pojazdów w czasie ich wprowadzania na kanał;
- każdy nie używany kanał powinien być całkowicie przykryty (deski o grubości 50 mm);
- powinny być wentylowane; jeżeli nie ma wentylacji miejscowej w kanałach, należy je przewietrzać.

Podczas prac kanałowych należy bezwzględnie przestrzegać zasady swobodnego wyjścia ewakuacyjnego – tj. schody prowadzące do kanału nie mogą być zasłonięte naprawianym pojazdem.
W pomieszczeniach lakierni, ze względu na mogące wystąpić zagrożenia wybuchem, obowiązują ostrzejsze wymagania niż w innych pomieszczeniach zakładu obsługi i naprawy pojazdów. Lakiernia powinna być usytuowana w obiekcie wolno stojącym (minimalna odległość od innych budynków, w których mogą przebywać ludzie, powinna wynosić 20 m).
Minimalna wysokość pomieszczenia lakierni to 3,3 m. Usytuowanie lakierni w obiekcie wielokondygnacyjnym jest dopuszczalne, jeżeli elementy konstrukcji nośnej, dachu, stropu, ścian i posadzki są niepalne lub trudno palne. Okna w pomieszczeniach zagrożonych wybuchem powinny być oszklone zwykłym, pojedynczym szkłem.
Drogi, wyjścia i kierunki ewakuacji powinny być odpowiednio oznakowane. Jeżeli w lakierni powierzchnia pomieszczenia zagrożonego wybuchem przekracza 100 m2, to należy zapewnić co najmniej 2 wyjścia ewakuacyjne, w tym jedno wyjście powinno prowadzić bezpośrednio na zewnątrz obiektu. Drzwi ewakuacyjne z budynku lakierni powinny otwierać się na zewnątrz. Drogi ewakuacyjne powinny mieć co najmniej 1,4 m szerokości, a odległość do ich pokonania (od najdalszego miejsca, w którym może przebywać człowiek, do wyjścia) nie powinna przekraczać 40 m.
W obiekcie lakierni powinna być wykonana instalacja uziemiająca. Podłoga nie powinna gromadzić ładunków elektrostatycznych.
Minimalne natężenie oświetlenia sztucznego w pomieszczeniach lakierni powinno wynosić 500 lx.
W pomieszczeniach lakierni oprócz wentylacji grawitacyjnej należy stosować wentylację mechaniczną nawiewno-wywiewną (ogólną i miejscową) w wykonaniu przeciwwybuchowym. Zastosowane urządzenia wentylacyjne powinny zapewnić od 5 do 25 wymian powietrza w ciągu jednej godziny, w pomieszczeniach magazynowych lakierni - co najmniej 10 wymian powietrza na godzinę.

Zagrożenia zawodowe występujące w zakładach mechaniki pojazdowej
Człowiek w środowisku pracy może być narażony na oddziaływanie różnorodnych czynników zagrażających jego zdrowiu i życiu. Z punktu widzenia ich oddziaływania na organizm człowieka czynniki te dzieli się na: niebezpieczne, szkodliwe lub uciążliwe. Zależnie od stężenia lub natężenia, czynniki uciążliwe mogą stać się szkodliwymi (zagrażającymi zdrowiu) lub niebezpiecznymi (zagrażającymi życiu).
W aspekcie ich natury, czynniki środowiska pracy dzieli się, zgodnie z obowiązującą w normach klasyfikacją, na czynniki fizyczne, chemiczne, biologiczne i psychofizyczne.
Praca w warunkach ekspozycji na oddziaływanie wymienionych czynników stwarza możliwość wystąpienia niekorzystnych skutków dla zdrowia i życia człowieka, a prawdopodobieństwo i zakres wystąpienia tych następstw określa się jako ryzyko zawodowe… [“Ocena ryzyka zawodowego” – podstawy metodyczne, pod red. W. M. Zawieski]
Ryzyko zawodowe, związane z wykonywaną pracą, wynika więc z narażenia pracownika na działanie czynników niebezpiecznych, szkodliwych i uciążliwych występujących na stanowisku pracy.
Czynnik niebezpieczny to czynnik, którego oddziaływanie może prowadzić do urazu lub innego istotnego natychmiastowego pogorszenia stanu zdrowia człowieka bądź do zejścia śmiertelnego.
Czynnik szkodliwy oznacza czynnik, którego oddziaływanie może prowadzić do pogorszenia stanu zdrowia człowieka.
Czynnik uciążliwy nie stanowi wprawdzie zagrożenia dla życia lub zdrowia człowieka, lecz utrudnia pracę lub przyczynia się w inny istotny sposób do obniżenia jego zdolności do wykonywania pracy lub innej działalności bądź wpływa na zmniejszenie wydajności.
W zależności od poziomu oddziaływania lub innych warunków czynnik uciążliwy może stać się szkodliwym, a szkodliwy - niebezpiecznym.
Wykonywanie prac związanych z obsługą i naprawą pojazdów mechanicznych wiąże się z narażeniem pracowników na oddziaływanie większości powyższych czynników, stwarza potencjalne możliwości występowania wypadków przy pracy i wymaga zachowywania na co dzień szczególnych zasad bezpieczeństwa i higieny pracy, regulowanych na ogół stosownymi aktami prawnymi.

Do czynników niebezpiecznych powodujących najczęściej urazy, należą przede wszystkim czynniki mechaniczne, takie jak:
nruchome, a głównie wirujące, części maszyn i innych urządzeń oraz narzędzia;
- poruszające się środki transportu;
- ostre narzędzia ręczne;
- spadające elementy;
- śliskie, nierówne powierzchnie;
- ograniczone przestrzenie (dojścia, przejścia, dostępy).
Do czynników niebezpiecznych należy również zaliczyć prąd elektryczny oraz wybuch i pożar.
Do szkodliwych czynników fizycznych, które mogą występować w zakładach obsługi i naprawy pojazdów mechanicznych należą:
- hałas emitowany przez maszyny, urządzenia i narzędzia;
- mikroklimat, a głównie wysoka lub niska temperatura, wysoka wilgotność powietrza;
- nieprawidłowe oświetlenie stanowisk pracy.

Do szkodliwych czynników chemicznych można zaliczyć:
- tlenki azotu, żelaza i manganu, pyły z zawartością krzemionki występujące podczas spawania;
- rozpuszczalniki (benzyna, benzen, toluen, ksylen itp.), czynniki związane z myciem oraz lakierowaniem i suszeniem pojazdów i ich części.

W Rozporządzeniu Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 29 listopada 2002 r. w sprawie najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń czynników szkodliwych dla zdrowia i środowiska pracy (Dz. U. 2002, Nr 217, poz. 1833) określono wartości najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń czynników szkodliwych dla zdrowia (NDS i NDN). Wartości te są obowiązujące dla ogółu pracowników, jeśli inne szczegółowe przepisy nie określają wartości mniejszych.
Wartości NDS i NDN są podstawą do realizowania planowej działalności profilaktycznej przez pracodawców. Pracodawca jest zobowiązany do przeprowadzenia na swój koszt badań i pomiarów czynników szkodliwych dla zdrowia oraz udostępnienia ich wyników pracownikom.

Pomiary czynników chemicznych i fizycznych wykonują laboratoria:
- Inspekcji Sanitarnej;
- jednostek badawczo-rozwojowych w dziedzinie medycyny pracy;
- Centralnego Instytutu Ochrony Pracy;
- laboratoria akredytowane zgodnie z przepisami o badaniach i certyfikacji lub upoważnione przez wojewódzkiego inspektora sanitarnego.

Zamieszczone w niniejszym dziale listy kontrolne mają za zadanie ułatwić identyfikację zagrożeń w związku z występowaniem czynników niebezpiecznych i szkodliwych, a także przedsięwzięcie odpowiednich środków zaradczych, poprawiających stan bezpieczeństwa i higieny na stanowiskach pracy.
Do czynników uciążliwych można zaliczyć: podnoszenie i przenoszenie ciężarów, wymuszoną pozycję ciała oraz stres.
Praca, w której podnoszenie i przenoszenie ciężarów jest czynnością stałą, może być przyczyną nadmiernego zmęczenia fizycznego, przeciążenia mięśni, stawów, a przede wszystkim kręgosłupa. Skutkami mogą być: wycieńczenie organizmu, zmniejszenie wydolności fizycznej, zwiększenie podatności na wypadki, powstawanie urazów ścięgien i kręgosłupa.
Środkiem prowadzącym do zapobiegania niekorzystnym skutkom dźwigania jest przestrzeganie norm dźwigania ciężarów z uwzględnieniem różnic w wydolności indywidualnej lub poszczególnych grup pracowników (młodociani, kobiety). W zapobieganiu skutkom nadmiernego wysiłku ważne jest określenie prawidłowych sposobów podnoszenia i przenoszenia ciężarów na poszczególnych stanowiskach pracy oraz szkolenie pracowników w zakresie bezpiecznej techniki dźwigania. Należy dążyć do ograniczenia i wyeliminowania ręcznego przenoszenia ciężarów, np. przez stosowanie urządzeń transportowych (wózków, podnośników).
Wymuszona pozycja ciała podczas wykonywania pracy powoduje szybkie zmęczenie fizyczne, zmniejszenie wydajności pracy, obniżenie tempa i jakości pracy. Niekorzystnym elementem tej uciążliwości jest możliwość przyzwyczajenia się do złej pozycji przy pracy, co po latach może doprowadzić do utrwalonych zmian organicznych, np. trwałego garbienia się, nierównomiernego rozrostu pewnych grup mięśniowych, skrzywienia kręgosłupa. W skrajnych przypadkach wymuszona pozycja przy pracy uniemożliwia wykonywanie tej pracy przez dłuższy czas (np. praca z podniesionymi rękami).
Zapobieganie skutkom wymuszonej pozycji ciała to przede wszystkim kontrola stanowisk pracy i ich optymalizacja za pomocą środków technicznych i organizacyjnych, prowadzona z aktywnym uczestnictwem samych pracowników.
Stres może powodować zmęczenie i zmniejszenie wydolności umysłowej i psychicznej, zmniejszenie odporności na choroby, zmniejszenie sprawności wzroku, słuchu oraz precyzji czynności manualnych. W konsekwencji prowadzi do zwiększenia ilości błędów popełnianych w pracy, mylnych decyzji, złej oceny stanu bezpieczeństwa oraz braku motywacji do pracy. Przyczyny powstawania stresu to: zła organizacja pracy, zbyt szybkie i wymuszone tempo pracy, zwłaszcza monotonnej, zbyt duża ilość pracy oraz złe stosunki międzyludzkie.
Środki prowadzące do zmniejszenia stresu w pracy to: stałe doskonalenie organizacji pracy, włączanie pracowników do optymalizacji własnych stanowisk pracy, wyrabianie postawy zaangażowania i pozytywnej motywacji do pracy, umiejętności pracy zespołowej oraz podnoszenie kwalifikacji kierowników w zakresie metod kształtowania stosunków międzyludzkich.

mgr inż. Dorota Kropelnicka – Babiak
PRONET COLOR®

Literatura:
Na podstawie opracowań Centralnego Instytutu Ochrony Pracy