Forum Gazowe, będące jedną z najważniejszych imprez branżowych w naszym regionie, jest miejscem prezentacji wielu firm, w tym również producentów zbiorników dla sektora autogazu. Na Forum zaprezentowali się prawie wszyscy polscy producenci zbiorników do przechowywania skroplonej mieszaniny propanu i butanu. Zabrakło produktów firmy Irene.

Oczywiście największe stoisko miał nasz potentat, słupska firma Stako. Przy mocach produkcyjnych powyżej 400 tys. sztuk zbiorników rocznie Stako jest obecnie największym producentem zbiorników do magazynowania LPG na świecie. Historia zakładu sięga 1967 r., kiedy powstał Zakład Ślusarsko-Kotlarski zajmujący się remontami i legalizacją wytwornic gazowych, zatrudniający 6 osób. Obecnie Zakład Wyrobów Metalowych Stako (zmiana nazwy w 1989 r.) zatrudnia ponad 500 osób, a produkcją zbiorników do LPG zajmuje się od 1990 r. Od dwóch lat firma pracuje nad rozwijaniem technologii zbiorników kompozytowych, przeznaczonych do magazynowania sprężonego do 20 MPa gazu ziemnego, wykorzystywanego do napędu samochodów. Zbiorniki te są przeznaczone głównie do zastosowania w autobusach miejskich, w których nisko położona podłoga uniemożliwia zastosowanie zbiorników podpodłogowych. Jedynym miejscem montażu zbiorników jest dach pojazdu. Jednak w takim przypadku niezbędne jest stosowanie lekkich butli kompozytowych. Oprócz zastosowań transportowych, zbiorniki kompozytowe stosuje się do przechowywania sprężonego powietrza (np. w aparatach oddechowych) oraz gazów medycznych. Co ciekawe, butle kompozytowe są również używane do zasilania markerów, czyli broni używanej w paintballu, gdzie lekkość zbiornika sprężonego powietrza jest szczególnie ważna. Na wystawie prezentowano zbiorniki kompozytowe do wszystkich wymienionych zastosowań ze szczególnym naciskiem na butle do przechowywania CNG, które właśnie uzyskały homologację zgodną z regulaminem 110 EKG ONZ. Homologację uzyskała rodzina zbiorników o średnicy 331 mm i długościach 820 i 2280 mm. Mają one pojemności odpowiednio 49 i 158 dm3. Zbiorniki mają całkowitą grubość ścianki 12,2 mm. Wewnętrzny aluminiowy wkład, zwany linerem, ma płaszcz o grubości 4 mm. Na nim znajduje się warstwa kompozytu epoksydowo-węglowego o grubości 8,2 mm. Produkcja zbiorników jest zautomatyzowana. Na liner nawijane jest włókno ciągłe nasączone odpowiednią ilością żywicy epoksydowej. Obsługa maszyny w sposób ciągły kontroluje poprawność przesycania włókna i jakość żywicy znajdującej się w wannie impregnującej. Każde włókno naciągane jest z odpowiednią dla danego typu zbiornika stałą siłą, która rejestrowana jest w pamięci urządzenia w postaci pliku tekstowego. W pliku znajduje się także informacja dotycząca pozostałych parametrów procesu nawijania. Parametrami tymi są: czas procesu, temperatura żywicy, temperatura otoczenia, wilgotność otoczenia, ilość zużytego na każdy zbiornik włókna. Po zakończeniu procesu nawijania zapisywany jest plik odpowiadający konkretnemu numerowi zbiornika, co w bardzo prosty sposób pozwala na sprawdzenie poprawności jego nawinięcia. Na gotową warstwę epoksydowo-węglową nanoszona jest indywidualna etykieta zbiornika, zabezpieczona następnie warstwą epoksydowo-szklaną. Warstwa ta stanowi dodatkowo ochronę zbiornika przed zarysowaniami. Gotowy zbiornik poddawany jest następnie procesowi utwardzania żywicy epoksydowej, co zapewnia jej odpowiednią twardość i wytrzymałość. Końcowym elementem jest lakierowanie zbiornika.



Grodkowskie Zakłady Wyrobów Metalowych oprócz zbiorników LPG wytwarzają również sprzęt przeciwpożarowy.

Bardzo ciekawym produktem wykorzystującym właśnie kompozytowe zbiorniki do magazynowania gazu ziemnego jest naczepa MEGC-CNG do przewozu CNG. Naczepa podkontenerowa, której dostawcą jest CMT Chojnice, posłużyła jako nośnik dwóch specjalistycznych kontenerów, zbudowanych na bazie konstrukcji 20-stopowej, zmodyfikowanej dla uzyskania niezbędnej pojemności zestawu. Każdy z nich został wyposażony w 83 zbiorniki kompozytowe typu CNG-3 o pojemności 206 dm3. Butle w kontenerach wyposażone zostały w zawory operacyjne połączone wspólnym kolektorem, zapewniającym jednoczesne napełnienie i opróżnianie zbiorników. Ponadto instalację wyposażono w urządzenia zabezpieczające i zawory umożliwiające serwisowanie całego zestawu do przewozu sprężonego metanu. Dzięki zastosowaniu zbiorników kompozytowych osiągnięto masę pojedynczego kontenera 8900 kg (po napełnieniu gazem 12 100 kg). Naczepa wyposażona w dwa kontenery ma łączną pojemność geometryczną zbiorników 34 200 dm3,co zapewnia możliwość przewiezienia 8550 m3 sprężonego gazu ziemnego.



Firma Stako prezentowała zbiorniki kompozytowe do przechowywania CNG, które z powodzeniem przeszły badania homologacyjne zgodnie z regulaminem 110 EKG ONZ.

Kolejnym polskim dostawcą zbiorników LPG są Grodkowskie Zakłady Wyrobów Metalowych, które już od blisko 100 lat zajmują się wytwarzaniem wyrobów metalowych. Obecnie główną produkcją spółki są zbiorniki do magazynowania LPG oraz sprzęt przeciwpożarowy. Produkowane są zbiorniki walcowe jak również toroidalne, dostosowane do współpracy z osprzętem “włoskim” (wielozawór) lub “holenderskim” (płyta armaturowa do mocowania osprzętu rozdzielonego). Oferowane są również obudowy gazoszczelne do osprzętu rozdzielonego. Kolejną firmą branży zbiornikowej jest Bormech z podsłupskiego Charnowa. Firma ma tradycje sięgające 1969 r. Od 1983 r. współpracuje z ówczesną FSM (obecnie fabryką Fiat Auto Poland) w Bielsku-Białej. Produkcja zbiorników gazowych została uruchomiona w 2000 r. Produkowane są zbiorniki cylindryczne o średnicach 315 (od 35 do 100 dm3 objętości) i 360 mm (50-110 dm3) oraz toroidalne o średnicach 565, 580, 600 i 630 mm, pokrywające zakres pojemności od 34 do 67 dm3.



W ofercie Bormechu są również skomplikowane pod względem technologicznym zbiorniki toroidalne.

Nie sposób pominąć w zestawieniu producenta stalowych zbiorników do magazynowania CNG sosnowieckiego Milmetu, który od 2000 r. jest połączony kapitałowo z czeskim holdingiem Lahvarna Ostrava a.s. i obecnie występuje oficjalnie pod nazwą Vitkovice Milmet. Oprócz butli wysokociśnieniowych firma produkuje również butle do magazynowania gazów skroplonych oraz mieszaniny propanu i butanu. Około 70 proc. produkcji fabryki jest kierowane na eksport. W zakresie butli do CNG oferowane są 4 średnice 204, 229, 273 i 316 mm, oferując 14 różnych pojemności geometrycznych w zakresie od 10 do 60 dm3. Większość produkcji zbiorników CNG jest eksportowana na rynki wschodnie.
W hotelu Victoria prezentowała się również firma Polmocon, spadkobierca POLMO Gorlice, laureat nagrody Forum. Jej nagrodzony produkt, toroidalny zbiornik MoreMo opisywaliśmy w poprzednim numerze.



Nagrodzone zbiorniki serii MoreMo, gorlickiego Polmoconu, charakteryzują się ciekawą konstrukcją, zapewniającą zwiększenie pojemności geometrycznej o 3 do 5 proc.
w stosunku do tradycyjnych “torusów”.

Od 2000 r. zbiorniki do magazynowania LPG są również produkowane przez firmę KMBF Kopeć Sp. J. z Białegostoku. W 2006 r. firma wprowadziła do oferty także zbiorniki toroidalne. Jest ona również producentem wielu innych wyrobów stalowych, m.in. dla kolejnictwa.