Grubość powłoki lakieru bezbarwnego w dużym stopniu decyduje o tym, jak odbierany jest kolor warstwy bazowej
Lakier bezbarwny stanowi jedną z kluczowych warstw powłoki lakierniczej. Spora grupa warsztatów nie docenia tego faktu i do wykończenia przynajmniej części napraw stosuje produkty słabej jakości.
Na rynku dominuje typowe podejście: stary samochód = słaby lakier bezbarwny. Tymczasem warstwa ta odpowiada za szereg parametrów powłoki:
- ochronę przed odpryskami,
- elastyczność,
- odporność na wilgoć,
- rozlewność,
- połysk,
- twardość,
- odporność na promieniowanie UV,
- odporność na zarysowania,
- odporność na działanie kwasów,
- odporność chemiczną,
- odporność na działanie rozpuszczalników.
To trudne i odpowiedzialne zadanie, jeżeli wziąć pod uwagę, że musi być realizowane w ekstremalnych warunkach klimatycznych (temperatura, wilgotność, kwaśne opady, zanieczyszczenia, sól drogowa), a powłoka lakieru bezbarwnego ma tylko 40-60 mikronów grubości, czyli mniej więcej tyle co ludzki włos. Dlatego niezwykle ważne jest nie tylko to, jaki wybierzemy produkt, ale również to, jak przygotujemy podłoże pod jego aplikację oraz w jakich warunkach będziemy go nakładać.
Przygotowanie
Oczywiste jest, że lakier bezbarwny musi być aplikowany na wolną od pyłów i zanieczyszczeń powłokę lakieru bazowego. Wskazane jest zatem bardzo staranne oczyszczanie bazy za pomocą ściereczek lakierniczych dobrej jakości. Pozwala to usunąć ślady rąk (sól, tłuszcz) i zapylenie – główne przyczyny problemów z przyczepnością, plamieniem i wtrąceniami – oraz zebrać z powierzchni ładunki elektryczne zaburzające równomierność rozkładania się ziarna metalicznego, co ma szczególne znaczenie w przypadku elementów z tworzyw sztucznych.
Warto też zwrócić uwagę na jakość aplikacji bazy. Pamiętajmy, że wszelkie jej wady: nierównomierne pokrycie podkładu, chmurki czy smugi, staną się jeszcze lepiej widoczne po nałożeniu lakieru bezbarwnego. Psuje to efekt wcześniej wykonanej pracy, zmuszając do kosztownych i zabierających cenny czas powtórek. Dlatego dobrze jest kontrolować jakość powłoki bazowej bezpośrednio przed aplikacją lakieru bezbarwnego.
Dobór produktu
Produkt produktowi nierówny. Wybierając dany lakier bezbarwny, decydujemy nie tylko o walorach użytkowych powłoki, ale także o własnym komforcie pracy i zyskowności zlecenia.
Jeżeli naprawiamy nie więcej niż trzy pionowe elementy, bezpiecznie możemy sięgnąć po szybki lakier lub użyć przyspieszacza. Zamiast standardowych 30 minut powłoka będzie wymagać 15-20 minut wygrzewania w kabinie lub 6-8 minut naświetlania promiennikiem podczerwieni. Również w temperaturze pokojowej bardzo szybko, bo już po godzinie, uzyskamy suchy film.
Przy aplikacji na większe powierzchnie lepiej sprawdzi się lakier standardowy z utwardzaczem i rozcieńczalnikiem właściwym dla danego zakresu temperatur. Uzyskamy w ten sposób doskonałą rozlewność, która zredukuje potrzebę polerowania do minimum.
W przypadku elastycznych tworzyw sztucznych korzystajmy z plastyfikatora. Możemy go użyć również w przypadku elementów szczególnie narażonych na odpryski. Do dyspozycji mamy również bazę matującą lub gotowe elastyczne lakiery bezbarwne o obniżonym połysku. Dodatki te umożliwiają łatwe odtworzenie fabrycznego stopnia połysku powłoki.
Niektórzy producenci samochodów (między innymi: Mercedes, Audi, Peugeot, Citroën, BMW, VW, Mazda czy Nissan) na wybranych modelach stosują lakiery bezbarwne o podwyższonej odporności na zarysowania. Do naprawy takich powłok niezbędny jest lakier bezbarwny o ceramicznej twardości lub produkt posiadający właściwość „samoleczenia” pod wpływem ciepła lub promieniowania UV (ang. reflow). Wykończenie naprawy takiej powłoki zwykłym lakierem bezbarwnym byłoby widoczne dla właściciela samochodu już po krótkim czasie.
Aplikacja
Obecnie do nakładania lakierów bezbarwnych zaleca się pistolety typu HVLP. Technika pracy tym narzędziem wymaga przestrzegania kilku prostych zasad:
- odległość pistoletu od elementu powinna wynosić 10-15 cm, dzięki temu dystrybucja materiału lakierniczego jest odpowiednio „mokra”, a straty produktu niewielkie;
- pistolet powinien być prowadzony pod kątem prostym względem lakierowanej powierzchni, z uwzględnieniem krzywizn i przetłoczeń. Jest to szczególnie ważne w przypadku powierzchni poziomych;
- kolejne przejścia powinny na siebie wyraźnie zachodzić (około 75%). Pozwala to uzyskać równomierną grubość powłoki i jednakowe pokrycie na całej lakierowanej powierzchni;
- ciśnienie wyjściowe powinno stale wynosić 0,7 bara (przy wejściowym 2 bary). To ważne dla prawidłowej pracy systemu odpowiedzialnego za proces podawania i atomizacji materiału.
Nowoczesne lakiery bezbarwne aplikuje się na półtora do maksymalnie dwóch warstw. Odparowanie między warstwami i przed wygrzewaniem jest symboliczne (1-3 minuty) lub w ogóle nie jest wymagane. Dobry lakier bezbarwny można bezpiecznie polerować natychmiast po jego ostygnięciu.
Warto zapamiętać!
Lakier bezbarwny stanowi wykończenie powłoki, więc nie jest w stanie „naprawić” ewentualnych błędów popełnionych podczas przygotowania podłoża (odtłuszczanie, szlifowanie) oraz aplikacji poprzednich warstw (szpachla, grunt, podkład, lakier bazowy).
Grubość powłoki lakieru bezbarwnego w dużym stopniu decyduje o tym, jak odbierany jest kolor warstwy bazowej. Lakier bezbarwny nałożony zbyt cienko lub zbyt grubo zmienia głębię barwy, dając wrażenie źle dobranego koloru. Ma to szczególne znaczenie na obszarach cieniowania, gdzie siłą rzeczy dochodzi do wzajemnego nałożenia się powłoki fabrycznej i renowacyjnej. Dlatego ważne jest matowanie obszaru oryginalnej powłoki przeznaczonej pod cieniowanie. Poza zapewnieniem dobrej przyczepności pozwala to nieco „odchudzić” fabryczny lakier bezbarwny. Ubytek ten zostaje wyrównany podczas cieniowania.
Grubość decyduje również o stopniu odporności powłoki na uszkodzenia mechaniczne, np. odpryski. Jednak produkty nakładane zbyt grubo będą powodować pękanie, kredowanie, utratę połysku i siadanie powłoki. Z kolei aplikacja zbyt cienka podnosi ryzyko delaminacji (rozwarstwiania), odprysków, pękania powierzchniowego i blaknięcia lakieru.
Miej świadomość, że znaczne różnice temperatur powodują powstanie kondensatów wilgoci, która sprzyja korozji i ogranicza przyczepność powłok. Wilgoć powoduje również spadek połysku powłoki lakieru bezbarwnego. Dlatego też lakierowane podłoże, materiał lakierniczy i powietrze otoczenia powinny mieć zbliżoną temperaturę.
Lakier bezbarwny dobieraj do konkretnej naprawy, a nie odwrotnie. Uwzględniaj stopień elastyczności podłoża, oczekiwany stopień połysku, a przede wszystkim przeznaczenie produktu opisane w karcie technicznej.
Nie jest dobrze, jeżeli do aplikacji lakieru bezbarwnego musisz używać antysilikonu. Jeżeli na powłokach regularnie pojawiają się „oczka”, to pierwszym krokiem powinno być wyeliminowanie z użycia w lakierni wszelkich kosmetyków na bazie silikonów, a kolejnym – sprawdzenie technicznej czystości sprężonego powietrza oraz kontrola i oczyszczenie instalacji. Regularne używanie antysilikonu nie eliminuje problemu, a tylko czasowo maskuje objawy.
Utwardzacz i rozcieńczalnik oraz inne dodatki dobieraj w zależności od wielkości lakierowanej powierzchni oraz temperatury. Prawidłowo dobrana mieszanka to spora część sukcesu w aplikacji (rozlewność, schnięcie, polerowalność). Pamiętaj, że szybka mieszanka zawsze będzie mieć gorszą rozlewność i krótszą żywotność od mieszanki standardowej, co może ułatwiać osiadanie i formowanie się odkurzu i oraz skutkować większym nakładem pracy przy polerowaniu.
Upewnij się, że wybrany pistolet jest przeznaczony do aplikacji lakierów bezbarwnych, a jego dysza odpowiada zaleceniom podanym w karcie technicznej produktu. Lakier bezbarwny najlepiej aplikować pistoletem typu HVLP, ponieważ przy bardzo małej stracie materiału uzyskuje się odpowiednie pokrycie powierzchni i rozlewność powłoki. Dbanie o narzędzia i prawidłowa technika aplikacji zmniejszają nakład pracy na ewentualne polerowanie.
Jednoskładnikowe lakiery bezbarwne w aerozolu są wygodne i nie wymagają mycia narzędzi. Jednak bardzo ograniczona trwałość i niska odporność takich powłok, jak również słaba kontrola równomierności aplikacji i grubości warstwy oraz duże straty w postaci obfitego odkurzu, przemawiają za tym, by wykorzystywać je raczej do zastosowań hobbystycznych niż do profesjonalnego lakierowania.
Tomasz Palkowski, technical manager / national head trainer Glasurit
Komentarze (0)