Wykorzystywane przy obsłudze pojazdów narzędzia można podzielić na:
- główne – używane do bezpośredniego wykonywania montażu i demontażu połączeń;
- pomocnicze – służące wzajemnemu ustaleniu łączonych części w trakcie prac montażowych i demontażowych.
Przyjmując za kryterium podziału przeznaczenie i możliwość wykorzystywania ich w konkretnych sytuacjach, narzędzia można podzielić na:
- uniwersalne – przeznaczone do obsługi danego rodzaju połączeń w normalnych jego zastosowaniach;
- specjalne – przeznaczone do konkretnych (nietypowych) połączeń.
W technice motoryzacyjnej stosowane są najczęściej połączenia gwintowe w postaci:
- przelotowych śrub z sześciokątnymi łbami i nakrętkami;
- śrub dwustronnych (tzw. szpilek), łączonych jednym końcem z nakrętką, a drugą z gwintowanym otworem;
- wkrętów z łbami zwykłymi (sześciokątnymi, cylindrycznymi lub soczewkowymi);
- wkrętów z łbami wpuszczanymi (stożkowymi lub cylindrycznymi).
Ponadto, stosuje się różnego rodzaju połączenia wciskowe oraz inne specjalne. Wśród wszystkich ręcznych narzędzi używanych do obsługi pojazdów samochodowych wymienić można:
- klucze;
- wkrętaki;
- ściągacze;
- wyciskacze;
- nitownice;
- napinacze;
- prowadnice;
- różnego rodzaju blokady.
Wszystkie stosowane w warsztacie samochodowym narzędzia ręczne charakteryzować się powinny następującymi właściwościami:
- wysoką skutecznością działania;
- poręcznością i wygodą użycia;
- niskim kosztem eksploatacji.
Skuteczność działania w przypadku najczęściej stosowanych narzędzi ręcznych, którymi są klucze i wkrętaki, powinna sprowadzać się do:
- zapewnienia wykonania pełnego obrotu śruby i nakrętki lub wkręta z zastosowaniem maksymalnego momentu obrotowego;
- prawidłowego dopasowania się części roboczej przy zastosowaniu maksymalnego momentu obrotowego, zapewniającego brak odkształceń części roboczej i uszkodzeń elementów obsługiwanych połączeń (śrub, nakrętek, wkrętów);
- uzyskiwania maksymalnych wartości momentów obrotowych niezbędnych do montażu lub demontażu połączeń, bez nadmiernego wysiłku i konieczności stosowania narzędzi dodatkowych i przedłużania rękojeści.
- łatwość osadzania i przekładania ich części roboczych na łbie śruby, nakrętki lub wkręta;
- efektywny kąt ruchu roboczego;
- ergonomiczna pozycja ręki poruszającej rękojeść;
Koszty eksploatacji narzędzi ręcznych stanowią:
- cena zakupu;
- całkowity okres eksploatacji.
Obecnie ceny najlepszych narzędzi są kilkakrotnie wyższe od tych zwykłych. Producenci narzędzi z najwyższej półki zapewniają jednak, że okres ich eksploatacji jest praktycznie nieograniczony i podlegają one tzw. wieczystej gwarancji.
Najczęściej stosowanymi w technice warsztatowej narzędziami ręcznymi są różnego rodzaju klucze i wkrętaki. Klucze dzielą się na:
- płaskie szczękowe (stałe i nastawne) lub oczkowe;
- nasadowe sześciokątne lub o zwielokrotnionej liczbie kątów (tzw. klucze koronkowe, stosowane również w odmianach oczkowych).
Wkrętaki przybierają postać płaskich lub krzyżowych.
Zarówno klucze płaskie, jak i nasadowe oraz wkrętaki wykonane mogą być jako narzędzia:
- pojedyncze;
- wielofunkcyjne (dwa lub więcej kluczy tworzących integralną całość z rękojeścią);
- złożone z kompletu wymiennych elementów roboczych współpracujących ze wspólną rękojeścią.
Narzędzia ręczne oferowane są w różnych konfiguracjach. Można nabywać je pojedynczo lub w zestawach. Zdecydowanie najpraktyczniejsze są jednak rozpowszechnione w ostatnim czasie zestawy walizkowe zawierające różne konfiguracje poszczególnych elementów, dobierane według indywidualnych potrzeb lub większe zestawy umieszczane w szafkach narzędziowych. Zestawy walizkowe i szafkowe są bardzo praktyczne, ponieważ umożliwiają korzystanie z pełnego zestawu narzędzi bezpośrednio na stanowisku roboczym. Ułatwiają także utrzymanie porządku w narzędziach, dzięki temu, że każdy element zestawu ma swoje miejsce odkładcze.
Najbardziej uniwersalne ze wszystkich rodzajów kluczy są konstrukcje nastawne o regulowanej odległości płaskich szczęk. Wykonywane są one w dwóch podstawowych odmianach konstrukcyjnych:
- francuskiej – ze śrubą regulacyjną usytuowaną wzdłuż rękojeści;
- szwedzkiej – z poprzeczną śrubą regulacyjną.
Niestety, klucze te mają również swoje wady. Zaliczyć do nich można z pewnością ograniczoną (w porównaniu z kluczami stałymi) skuteczność, wynikającą ze zmniejszonej sztywności części roboczej oraz znacznie mniejszą poręczność użytkowania wynikającą za znacznych rozmiarów części szczękowej. Ze względu na różnego rodzaju połączenia śrubowe występujące w pojazdach samochodowych, bardzo przydatne okazują się specjalnie uformowane rękojeści kluczy o skomplikowanych kształtach (wygiętych w płaszczyźnie obrotu lub poprzecznie do niej, przegubowych, elastycznych itp.). Poza różnymi kształtami rękojeści kluczy, różnią się one między sobą również ukształtowaniem części roboczej, od której zależy łatwość nakładania klucza na śrubę lub nakrętkę, a także minimalnym kątem skutecznego (zapewniającego pełen obrót) ruchu narzędzia. Wszelkie klucze płaskie szczękowe, nasadowe i oczkowe dają się przekładać po wykonaniu co najmniej 1/6 obrotu. Klucze oczkowe dają większe możliwości dzięki dwunastokątnym wykrojom oczka. Takie rozwiązanie ma jednak swoje wady, ponieważ zmniejsza powierzchnię kontaktu klucza z nakrętką lub łbem śruby, a w związku z tym powoduje większe naciski jednostkowe (szkodliwe dla obu współpracujących elementów), zmniejszające skuteczność działania klucza. W technice motoryzacyjnej bardzo często wykorzystywane są specjalne kształty nakrętek i łbów śrub. Ma to miejsce, gdy:- w konstrukcji mechanizmu występuje brak miejsca na kształty standardowe;
- ze względu na znaczne wartości momentów obrotowych wymiary śrub i nakrętek są niewystarczające;
- producenci pojazdu zabezpieczają poszczególne podzespoły przed ingerencją nieautoryzowanych serwisów.
Do tych nietypowych rozwiązań zaliczyć należy łby:
- o sześciokątach (lub czworokątach) wewnętrznych, przystosowanych do współpracy z kluczami wewnętrznymi (imbusowymi);
- z wielokarbowym zazębieniem typu Torx (wewnętrzne lub zewnętrzne);
- z zazębieniem otworkowym lub mimośrodowym, dającym się obracać wyłącznie specjalnymi kluczami imbusowymi, pazurkowymi lub mimośrodowymi.
Do grupy narzędzi ręcznych zaliczyć trzeba również klucze specjalne do standardowych połączeń śrubowych. Są one stosowane w celu przyspieszania wykonywania czynności montażowych lub odkręcania zapieczonych śrub i nakrętek sześciokątnych z użyciem zwiększonego momentu obrotowego. Ich konstrukcja umożliwia zastosowanie specjalnych rękojeści (pokręteł) lub części roboczych współpracujących bezpośrednio z nakrętką lub łbem śruby. Tego typu klucze specjalne mogą mieć konstrukcje:- zapadkowe – zmieniające wahadłowy ruch rękojeści na obrotowy śruby lub nakrętki bez konieczności przekładania narzędzia;
- pospieszne ręczne – z rękojeścią korbową;
- udarowe – wykorzystujące siłę poosiowych uderzeń w trzpień rękojeści do wywierania znacznych momentów obrotowych;
- hydrauliczne;
- pneumatyczne.
Niektóre połączenia śrubowe w pojazdach samochodowych muszą być dokręcane ściśle określonym momentem obrotowym. W tym celu stosowane są specjalne pokrętła dynamometryczne, które współpracują najczęściej ze zwykłymi kluczami nasadowymi. W praktyce stosuje się dwa rodzaje kluczy dynamometrycznych:
- nastawne – samoczynnie ograniczające stosowany moment siły po przekroczeniu zadanej wartości;
- wskaźnikowe – przedstawiające na skali aktualną wartość momentu.
Ze względu na fakt, iż w konstrukcjach pojazdów samochodowych stosowane są w wielu wypadkach połączenia wciskowe, do grupy narzędzi ręcznych dość często stosowanych w warsztatach samochodowych zaliczyć trzeba również różnego rodzaju ściągacze i wyciskacze. Niezależnie od konstrukcji i przeznaczenia składają się one zawsze z zaczepu, siłownika i powierzchni oporowej. Siłownikami ściągaczy są przeważnie śruby, obracane ręcznie pokrętłami ramieniowymi, choć coraz częściej stosuje się rozwiązania z siłownikami hydraulicznymi.
Do narzędzi ręcznych używanych w warsztacie samochodowym należą również różnego rodzaju narzędzia montażowe:
- napinacze;
- kleszcze montażowe;
- opaski montażowe;
- montażowe blokady do unieruchamiania części obrotowych podczas odkręcania lub dokręcania;
- przyrządy do demontażu i montażu zaworów.
mgr Andrzej Kowalewski
Komentarze (0)