Pomoc drogowa

Ciężkie pojazdy pomocy drogowej prezentowane na targach w Kassel w tym roku zdecydowanie zaznaczyły swoją obecność. W ubiegłych latach, gdy trwała moda na pojazdy lżejsze, najcięższe holowniki były mniejszością na wystawie. W tym roku nastąpił spory zwrot i to z przytupem.

Powodów tego stanu należy upatrywać w dwóch ściśle ze sobą powiązanych dziedzinach.
Po pierwsze, nastał czas na wymianę pojazdów pod względem ekologicznym. O ile techniczna strona ich eksploatacji nie budziła obaw, to unijne normy emisji spalin – podobnie jak w innych dziedzinach transportu – wymusiły zmianę na jednostki Euro 6. Czasy, gdy niemieckie firmy pomocy drogowej użytkowały holowników aż do technicznej śmierci, należą do przeszłości. Zachodnioeuropejscy przedsiębiorcy nauczyli się odsprzedawać sprzęt, gdy ma jeszcze jakąś wartość, i wymagają tego koszty ekologiczno-podatkowe. Po drugie, pojawiła się okazja do upłynnienia starszych jednostek do Rosji. Z uwagi na sytuację polityczną kurs rubla do euro lub dolara powoduje, że unijne produkty, jakimi są ciężkie holowniki, stały się bardzo drogie w kraju Puszkina. Alternatywą są pojazdy używane – kilkuletnie.
Kolejną tendencją wśród wystawianych egzemplarzy był powrót do pojazdów z kabinami sypialnymi i napędów tylko na tylne koła. To także standard z dawnych lat. „Moda” na napęd na wszystkie koła była tylko chwilową tendencją i to głównie na rynkach alpejskich. Obecnie powodem ich powrotu jest redukcja kosztów – zakupu i eksploatacji.
W konstrukcji samych nadwozi również nastąpił „krok wstecz”. Jeszcze kilka lat temu sprzedawcy zachwalali aluminiowe rolety skrytek narzędziowych – jako lżejsze i bezpieczniejsze w obsłudze; niekolidujące po otwarciu z innymi uczestnikami prac na drodze. W tym roku nie wypatrzyliśmy ani jednej żaluzji w ciężkim holowniku. Powód? Powrót do starych i sprawdzonych rozwiązań. Zamiast zmierzać do jak najlżejszych nadwozi, a potem martwić się, jak wyprodukować, ulokować i zamontować balast, lepiej wykonać cięższe nadwozie z grubych blach i tym samym zredukować lub nawet wyeliminować konieczność dociążania pojazdu. Faktycznie, bliższe spojrzenie na same blachy drzwi do skrytek narzędziowych odkrywało intencje konstruktorów. Bez suwmiarki widać było 3-5-milimetrowej grubości poszycie zewnętrzne i o wiele grubsze wewnętrzne. Solidne zawiasy drzwi były już tylko potwierdzeniem reguły. Efektem ubocznym grubszych blach okazuje się mniejsze hałasowanie zabudowy – jest mniej wiotka. Jeszcze bardziej niż w latach ubiegłych zostały rozpropagowane centralne zamki we wszystkich skrytkach. To jedyne słuszne rozwiązanie, gdy po akcji na drodze trzeba jeszcze „obskoczyć” nawet kilkanaście klamek w celu sprawdzenia, czy są zaryglowane.
Jakie pojazdy wzbudzały największy zachwyt zwiedzających? Niewątpliwą gwiazdą targów IFBA 2017 był turecki producent żurawi hydraulicznych Erkin World Power, który wystawił swoją „perłę w koronie” model ER-122000 L4-420C – ciężki holownik z rotatorem. Wbrew opiniom niektórych wystawców, jest się czego bać. Turcja to już światowa jakość. Niemieccy czy polscy zwiedzający mogą tego nie wiedzieć, ale w krajach Beneluksu i w Skandynawii Erkin robi furorę. To zaawansowana hydraulika siłowa i najnowsze rozwiązania. Przykładem był właśnie model pokazany w Kassel. Żuraw hydrauliczny o udźwigu 40 ton z 4 wciągarkami (po 15 ton uciągu każda) może znakomicie manipulować ładunkiem właśnie za pomocą 4 lin. Gdy istnieją obawy o utratę przyczepności przednich kół, ramię HDS-a można obrócić nad kabinę i dociążyć przednie osie. Konstruktorom udało się zsynchronizować obrót ramienia z jednoczesnym wciąganiem liny, co ułat-
wia manipulowanie ciężarami w poziomie. Nie ma obaw, że lina wyskoczy z kolki końcowej, gdyż ta jest uchylna. Bardzo łatwo można też zamontować stały hak na końcu ramienia. Rotator można zablokować na czas jazdy w bezpieczny i mechaniczny sposób – hydraulicznym bolcem. Wyjątkowe są także podpory boczne, których kinetyka pozwala okraczać na przykład barierki na autostradzie. „Widelec” jest w stanie unieść od 6500 do 10 600 kg, w zależności od długości ramienia. Całość urządzeń hydraulicznych i liniowych obsługiwana jest za pomocą zdalnego sterowania z przenośnego pulpitu z wyświetlaczem.
Duże wrażenie na zwiedzających zrobiła także technologia proponowana przez firmę Johan van der Zand, wykorzystująca fabryczne punkty mocowania w ciężarówkach. Za pomocą systemu dedykowanych trawersów można holować pojazdy ciężarowe bez potrzeby stosowania „widelca” pod pojazdem. Punkty mocowania znajdują się w przedniej części ramy, z reguły gdzieś między przednimi lampami. Za pomocą dopasowanego elementu łącznego (trawersy) możliwe jest połączenie z holownikiem (do widelca). Zalety tego rozwiązania to bezpieczne mocowanie holowanego pojazdu, większy kąt ruchu takiego połączenia oraz mniejsza masa holownika – wystarczy 2-osiowy. Co ciekawe, dzięki tej metodzie pojazd z uszkodzonym silnikiem nie musi być wysoko unoszony, gdyż sprawnie porusza się w ślad za holownikiem. Wystarczy kluczyk w stacyjce, aby nie blokowały się przednie koła. Wady? Tylko dwie: duży koszt zakupu pojedynczej trawersy pomnożony przez kilkanaście modeli pojazdów ciężarowych poruszających się po drogach. Ale mniejszy, zaledwie 2-3-osiowy holownik może po części zrekompensować ten wydatek.
Tegoroczna IFBA pokazała, że chwilowa moda dotyczy także pomocy drogowych. Jednak życie, finanse, podatki i ekologia mogą szybko zweryfikować założenia konstruktorów i projektantów. W końcowym efekcie na „polu walki” pozostają stare, sprawdzone, niezawodne metody i rozwiązania. Nie oznacza, to, że nie ma miejsca na innowacje. Ale aby na trwałe zadomowiły się w branży, muszą być dostatecznie długo testowane i ekonomicznie uzasadnione.

Tekst i fot. Grzegorz Teperek