Jakie może być zastosowanie materiałów kompozytowych w motoryzacji? Innowacje w tym zakresie zaprezentował BASF podczas targów JEC World Composites Show, które odbyły się w dniach 8-10 marca 2016 r. w Paryżu.
BASF zaprezentował innowacyjne rozwiązania w dziedzinie zastosowania kompozytów obejmujących poliuretany, żywice epoksydowe i tworzywa termoplastyczne. Targi te są uważane za jedną z najważniejszych na świecie wystaw dotyczących materiałów specjalnych.
Przemysł motoryzacyjny
Na potrzeby lekkich konstrukcji w inżynierii motoryzacyjnej BASF prezentuje wiele przykładów aktualnych i przyszłych technologii wykorzystujących materiały kompozytowe oparte na systemach poliuretanowych i tworzywach termoplastycznych. Demonstrator technologii dla kierownic rowerów górskich prezentuje, jak skomplikowane drążone elementy w zautomatyzowanych długich seriach można produkować po konkurencyjnych kosztach. Ten opracowany wspólnie przez KTM Technologies, H2K Minerals, Teufelberger Composite i BASF demonstrator zdobył nagrodę w kategorii RTM w tegorocznej edycji konkursu JEC World Innovation Award.
Projekt o nazwie „Cavus” daje ogólny obraz całej sekwencji procesów. Demonstrator został wyprodukowany w procesie HP RTM (formowanie żywicy pod wysokim ciśnieniem) przy użyciu opracowanej przez BASF poliuretanowej reaktywnej żywicy Elastolit® R. Ta kompaktowa reaktywna żywica cechuje się szerokim oknem formowania przy krótkim czasie utwardzania oraz wyjątkowymi właściwościami mechanicznymi, w tym bardzo dużą odpornością na zmęczenie i wysoką tolerancją na uszkodzenia.
Termoplastyczne materiały kompozytowe z włóknem szklanym lub taśmami wzmocnionymi włóknami węglowymi są kluczowym elementem systemu Ultracom®, będącego zintegrowanym systemem opracowanym przez BASF na potrzeby zastosowania komponentów wzmocnionych włóknami ciągłymi w karoserii i podwoziu samochodu. Oprócz półwyrobów i tworzyw obtryskiwanych system ten także zapewnia klientom wsparcie począwszy od fazy koncepcyjnej, przez projektowanie elementów, do symulacji i przetwarzania, w tym testowania części, co pozwala rozpocząć skuteczną produkcję seryjną. Dzięki termoplastycznym taśmom jednokierunkowym wytrzymałość elementów można precyzyjnie dostosować, aby jeszcze bardziej zmniejszyć wagę, jednocześnie uzyskując wyższą jakość i większą wydajność produkcji. Prezentuje to kilka demonstratorów na naszym stoisku.
Jedna z części już produkowanych seryjnie: moduł dachowy o strukturze kanapki z plastrem miodu, wytwarzany w pojedynczym kroku produkcyjnym przy użyciu systemu pianki poliuretanowej Elastoflex® E. Moduł dachowy w standardowym modelu nowego Smarta Fortwo składa się z papierowego rdzenia przypominającego plaster miodu i dwóch mat z włóknami szklanymi, zaimpregnowanych w procesie spryskiwania aktywowanym termicznie produktem Elastoflex® E 3532 o małej gęstości, po czym naprasowano na nie folię klasy A o jednolitym kolorze.
Komentarze (0)