Części i regeneracja

Philips od ponad 100 lat konsekwentnie pracuje nad rozwojem oświetlenia pojazdów mechanicznych. Jednak osiągnięcie obecnej pozycji marki wśród koncernów motoryzacyjnych i kierowców nie byłoby możliwe bez utrzymania wysokich standardów jakości na etapie produkcji i dystrybucji.

Na przykładzie żarówki możemy w łatwy sposób prześledzić historię motoryzacji. Już od samego początku głównym celem konstruktorów było zapewnienie widoczności nadjeżdżającego pojazdu i oświetlenie drogi. W tym celu ulepszano budowę i działanie reflektorów oraz samego źródła światła. Oba te elementy muszą do siebie idealnie pasować i współpracować. Odchylenie od przyjętej normy jednego parametru pociąga za sobą kolejne błędy, a tym samym obniża bezpieczeństwo na drodze.
– Dziś, w dobie masowej mobilności, ma to kolosalne znaczenie – podkreśla Wioletta Pasionek, marketing manager Central Europe z Lumileds Poland, producenta i dystrybutora oświetlenia samochodowego marki Philips. – Nie tylko z uwagi na dynamiczny wzrost liczby pojazdów, ale też uzyskiwane osiągi. Przy większym natężeniu ruchu i wyższych prędkościach rośnie ryzyko zaistnienia zdarzenia drogowego, dlatego oświetlenie zewnętrze musi funkcjonować wręcz idealnie. Jednak opracowanych nowych technologii nie uda się zrealizować bez zachowania odpowiedniego reżimu produkcji i standardów na każdym etapie dystrybucji.
Aby spełnić te założenia, oświetlenie marki Philips wytwarzane jest w obrębie własnych zakładów i technologii. Pozwala to zachować kontrolę nad każdym etapem, a tym samym zyskać pewność wysokiej jakości i udzielić gwarancji. Proces ten można prześledzić na przykładzie popularnych żarówek halogenowych H4 czy H7, które produkowane są w Pabianicach (województwo łódzkie).
Ich budowa rozpoczyna się od cięcia na miejscu szklanych rurek na bańki i składania kilkunastu elementów metalowych, w tym nawijania cienkiej jak włos spiralki żarnika. Następnie wtłaczana jest specjalna mieszanka gazów, a całość hermetycznie zamykana. Pomimo że cały proces jest zautomatyzowany i sterowany komputerowo, to wykwalifikowani pracownicy nieprzerwanie monitorują jego przebieg, przeprowadzając wyrywkowe kontrole jakości na każdym etapie.
Losowo wybrana partia trafia również do wewnętrznego laboratorium, w którym poddawana jest zróżnicowanym testom. Ich zakres to między innymi kontrola: sprawności przy większym niż w instalacji samochodu napięciu wynoszącym nawet 13,2 V, żywotności przy długotrwałym świeceniu czy działania w kilkugodzinnym cyklu włączeń i wyłączeń. Ponadto oceniane są: precyzja wykonania, zachowanie optyki, temperatura barwy światła oraz zgodność z deklarowaną w danym modelu żarówki długością i jasnością wiązki.
Kolejne testy obejmują działanie w określonych sytuacjach. Sprawdzana jest odporność konstrukcji na wstrząsy i wibracje oraz praca w różnych warunkach atmosferycznych. Wykorzystywana jest do tego między innymi komora solna czy wirówka. W ten sam sposób traktowane są produkty przeznaczone na pierwszy montaż i te trafiające do sprzedaży. Z racji tego każdy z nich nosi oznaczenie „Original Equipment Quality”.
Każda żarówka Philips opuszczająca taśmę produkcyjną przechodzi kontrolę wzrokową i test świecenia. Dopiero po pozytywnej ocenie może trafić do sekcji pakowania detalicznego, a następnie zbiorczego. To także ważny etap – każdy szczegół pudełka został opracowany z myślą o maksymalnym zabezpieczeniu produktu podczas dystrybucji, również na wypadek upadku z wysokości.
– Nie mniejszą wagę przykładamy do systemu składowania produktów w magazynie i szkolenia pracowników zajmujących się kompletowaniem zamówień dla naszych klientów. Na to samo zwracamy uwagę osobom zajmującym się dalszą dystrybucją. Jakość każdej żarówki Philips musi być na jednakowym poziomie: od deski kreślarskiej, poprzez produkcję i dystrybucję, do montażu w reflektorze i dalszej eksploatacji – dodaje Wioletta Pasionek z Lumileds Poland.