Jednostki napędowe z turbodoładowaniem, zarówno wysokoprężne, jak i benzynowe, stają się coraz bardziej powszechne. Szczególnie wersje benzynowe, w których dawniej rzadko występowało turbo, rozwijają się w sposób dynamiczny, m.in. ze względu na koncepcję tzw. downsizingu, czyli redukowania wagi samochodu przez zastąpienie dużej, ciężkiej jednostki napędowej mniejszą z doładowaniem.
Oprócz turbosprężarki silniki te najczęściej wyposażone są dodatkowo w chłodnicę powietrza (intercooler). Zastosowanie intercoolera w silniku z doładowaniem znacząco podnosi jego moc. Intercooler redukuje temperaturę sprężonego przez turbinę bądź kompresor powietrza, przez co zapewnia zasilanie silnika w schłodzone powietrze o większej gęstości, niosące więcej cząstek tlenu w jednostce objętości. Rezultat – większa moc bez konieczności zwiększania pojemności skokowej silnika. Dobrej jakości, wydajny intercooler wyposażony jest w rurki, które posiadają wewnątrz przestrzenne struktury zawirowujące powietrze i zwiększające powierzchnię czynną rurki, tzw. turbulatory.
Jedną z przyczyn problemów z intercoolerem jest awaria turbosprężarki. W przypadku uszkodzenia turbosprężarki olej, opiłki i skrawki z uszkodzonych części turbiny przedostają się do chłodnicy powietrza, blokując jej kanały. Po montażu nowej sprężarki zaczyna ona pracować, generując ponownie wysokie ciśnienie, przez co olej oraz zanieczyszczenia ze starego intercoolera mogą zostać wdmuchnięte dalej, bezpośrednio do silnika, powodując kosztowne w naprawie uszkodzenia. Te zanieczyszczenia, które uległy zablokowaniu w rurkach, blokują przepływ powietrza, powodując spadek ciśnienia na intercoolerze, a przez to spadek jego wydajności i mocy silnika. Usunięcie zanieczyszczeń z wewnątrz rurek intercoolera jest praktycznie niemożliwe. Mając to na uwadze, należy pamiętać, aby wymienić intercooler na nowy po awarii turbosprężarki. Przed montażem nowego intercoolera i sprężarki należy dodatkowo sprawdzić i oczyścić przewody prowadzące powietrze w układzie dolotowym.
Komentarze (0)