Diagnostyka

– badanie instalacji zasilania gazem

Wiedza wymagana od osoby prowadzącej montaż i badanie instalacji gazowej w pojazdach samochodowych powinna obejmować nie tylko znajomość gazowej aparatury zasilającej, ale również systemów zasilania stosowanych w nowoczesnych pojazdach samochodowych. Odpowiednie wykorzystanie tej wiedzy zapewnia bowiem zarówno bezpieczną pracę instalacji, jak i właściwe wykorzystanie zalet zasilania paliwem gazowym.

Prawidłowo prowadzony proces adaptacji pojazdów do zasilania paliwami gazowymi powinien obejmować następujące etapy:
- ocenę możliwości adaptacji pojazdu połączoną z określeniem stanu technicznego silnika,
- dobór konfiguracji aparatury zasilającej,
- adaptację pojazdu,
- sprawdzenie poprawności działania instalacji gazowej oraz prawidłowego współdziałania gazowego i benzynowego układu zasilania,
- badanie techniczne samochodu w uprawnionej stacji kontroli pojazdów.

Warunki techniczne, którym powinien odpowiadać pojazd przystosowany do zasilania gazem determinowane są w głównej mierze właściwościami fizyko-chemicznymi paliwa gazowego. Przedstawiona procedura badania pojazdu zasilanego gazem wymaga od diagnosty znacznych umiejętności umożliwiających nie tylko ocenę prawidłowości zabudowy aparatury zasilającej, ale również bezpiecznego i poprawnego jej działania.

1. Rodzaje samochodowych instalacji gazowych
Paliwa gazowe jako paliwa alternatywne do silników spalinowych pojazdów samochodowych są stosowane już od dawna. Ze względu na właściwości, łatwość pozyskiwania oraz możliwość właściwego spalania w silniku coraz szersze zastosowanie w motoryzacji znajdują następujące paliwa gazowe:
- mieszanina propanu i butanu LPG (spośród gazów skroplonych),
- gaz ziemny (metan) CNG (spośród gazów sprężonych).






Rys. 1. Schematy instalacji zasilania gazem pojazdu samochodowego: a – instalacja klasyczna: 1 – wlew gazu, 2 – osprzęt zbiornika (wielozawór), 3 – zbiornik LPG, 4 – elektrozawór gazowy, 5 – reduktor (parownik-regulator ciśnienia), 6- elektroniczny regulator przepływu gazu, 7 – mieszalnik, 8 – zespół przepustnicy, 9 – przepływomierz, 10 – kolektor dolotowy; b – instalacja zasilania nadciśnieniowego: 1 – wlew gazu (zawór napełniający), 2 – zbiornik LPG, 3 - osprzęt zbiornika, 4 – elektromagnetyczny zawór odcinający, 5 – reduktor, 6 – rozdzielacz, 7 – kolektor dolotowy, 8 – sterownik, 9 – przełącznik rodzaju zasilania, 10 – TPS, 11 – cewki zapłonowe, 12 – sonda lambda.

Obecnie w pojazdach samochodowych są wykorzystywane następujące systemy zasilania paliwami gazowymi:
- klasyczne (mieszalnikowe) bez regulacji lub z regulacją przepływu gazu,
- zasilania nadciśnieniowego LPG lub CNG – zasilanie gazem odparowanym za pomocą dysz (ciągle) lub przez wtryskiwacze elektromagnetyczne (sekwencyjnie),
- wtrysku LPG w fazie ciekłej,
- wtrysku gazu (dla sprężonego CNG).






Rys. 2. Przenośne przyrządy do badania nieszczelności instalacji gazowych: CGS-20D firmy Impex Electronics (a) oraz PGD-3 firmy Test-Pol (b).

Systemy te zapewniają niskie zużycie paliwa gazowego oraz niski poziom emisji składników toksycznych spalin. W Polsce najbardziej rozpowszechniony jest system klasyczny (mieszalnikowy) z regulacją przepływu gazu. Na rys. 1a pokazano zasadnicze elementy tego systemu zasilania. Wlew paliwa (1) pozwala na napełnienie zbiornika (3) gazem płynnym. Połączenie wlewu paliwa z osprzętem zbiornika (2) przewodem umożliwia napełnienie zbiornika do 80 proc. jego objętości znamionowej. Ze zbiornika gaz jest przesyłany przez osprzęt do elektrozaworu odcinającego (4) i po jego otwarciu do reduktora (5). Po odparowaniu gaz dopływa do mieszalnika (7), gdzie następuje jego wymieszanie z powietrzem zasysanym przez silnik. System zasilania nadciśnieniowego (rys. 1b) przeznaczony jest do współpracy z silnikami wyposażonymi w wielopunktowe układy wtrysku benzyny i katalityczne układy wydechowe z sondami lambda. W tym systemie zasilania paliwo jest podawane za pomocą dysz i zaworów jednokierunkowych w sposób ciągły lub przez wtryskiwacze elektromagnetyczne w sposób okresowy (sekwencyjnie). Inaczej niż w klasycznej instalacji zasilającej, odparowane paliwo wtryskiwane jest w pobliżu zaworów ssących silnika, co zapobiega wypełnianiu się kolektora dolotowego mieszanką wybuchową (wyeliminowanie zjawiska cofającego się płomienia). Najnowsze układy zasilania działają na zasadzie wtrysku paliwa gazowego (analogicznie do wtrysku benzyny). Gaz w stanie ciekłym tłoczony jest do listwy zasilającej umieszczonej w kolektorze dolotowym. Wtryskiwacze zabudowane w listwie dawkują ciekły gaz w ściśle określonym miejscu (w pobliżu zaworów ssących). Nadmiar gazu powraca do zbiornika przewodem powrotnym. Wtryskiwacze gazu i benzyny są sterowane tymi samymi impulsami z centralnej jednostki sterującej. Możliwe jest wówczas zoptymalizowanie zarówno położenia wału korbowego, przy którym następuje otwarcie i zamknięcie wtryskiwacza, jak i zapłonu mieszanki, co umożliwia wykorzystanie w pełni zalet paliwa gazowego. Rozruch silnika może nastąpić bez wstępnego zasilania benzynowego. W instalacji zamiast reduktora z parownikiem zastosowano pompę zasilającą i regulator ciśnienia gazu. Istotnym elementem konstrukcji jest umieszczenie wszystkich urządzeń wewnątrz zbiornika (z wyjątkiem listwy wtryskiwaczy), co bardzo ułatwia zabudowę instalacji w komorze silnika.

Tabela 1. Elementy wyposażenia obowiązkowego i dodatkowego instalacji do zasilania gazem.

2. Procedura badania instalacji gazowej
Pojazdy samochodowe zasilane gazem podlegają obowiązkowi corocznego okresowego badania technicznego w upoważnionej stacji kontroli pojazdów. Szczegółowe warunki, jakim powinny odpowiadać samochody z zamontowaną instalacją gazową, określone zostały w rozporządzeniu o warunkach technicznych pojazdów. W załączniku do tego rozporządzenia, dotyczącym warunków dodatkowych dla pojazdu przystosowanego do zasilania gazem, zawarto wykaz wyposażenia (obowiązkowego oraz dopuszczalnego) instalacji gazowej w zależności od rodzaju gazu i daty przystosowania (tabela 1).
Wymagania dla samochodów zasilanych gazem zależą od:
a) daty pierwszej rejestracji pojazdu w kraju (od tego zależy wymagana emisja spalin),
b) daty uzyskania adnotacji w dowodzie rejestracyjnym o przystosowaniu pojazdu do
- zasilania gazem (od tego zależy dobór elementów instalacji):
- do 31.03.2002 r. - wymagania dla elementów zgodne z regulaminem EKG/ONZ - nr 67R 00,
- od 1.04.2002 r. - wymagania dla elementów zgodne z regulaminem EKG/ONZ - nr 67R 01.

Dopuszczenie do ruchu pojazdu zasilanego gazem zależy od: spełnienia wymagań w zakresie podstawowym i uzyskania adnotacji w dowodzie rejestracyjnym o przystosowaniu pojazdu do zasilania gazem. Obecnie wpisu do dowodu rejestracyjnego dokonują wydziały komunikacji po zgłoszeniu faktu adaptacji na zasilanie gazem, na podstawie wyciągu ze świadectwa homologacji sposobu montażu instalacji i faktury za montaż instalacji wydanych przez upoważnione podmioty.

Zakres kontroli samochodu przystosowanego do zasilania gazem w stacji kontroli pojazdów określa rozporządzenie o zakresie i sposobie przeprowadzania badań technicznych pojazdów. Zgodnie z obowiązującymi wymaganiami, stacja kontroli pojazdów jest zobowiązana przeprowadzić badania, które ze względu na swoją specyfikę można podzielić na następujące grupy:
- sprawdzenie dokumentacji na zbiornik gazu,
- kontrola poprawności doboru elementów instalacji gazowej,
- ocena stanu ogólnego instalacji gazowej,
- sprawdzenie poprawności montażu instalacji w pojeździe,
- kontrola szczelności instalacji gazowej,
- kontrola prawidłowości działania zespołów instalacji.

Rys. 3. Urządzenia do kontroli instalacji gazowej pojazdów samochodowych: PW-1 firmy Eksa (a), ZK-SKP firmy Autogaz Domański (b) oraz PBK-1 firmy Pro-But (c).

Badanie instalacji gazowej wymaga wykonania następujących czynności:
Sprawdzenie dokumentacji na zbiornik gazu (paszport zbiornika) – ważność protokołu i decyzji wydanej przez Transportowy Dozór Techniczny (TDT).

Kontrola poprawności doboru elementów instalacji gazowej:
- kompletacja instalacji, sposób jej połączenia i umieszczenia w pojeździe powinny odpowiadać wymaganiom określonym w świadectwie homologacji (ustala to podmiot będący właścicielem świadectwa homologacji).
- oznaczenia wymagane na elementach instalacji gazowej

Należy sprawdzić, czy elementy instalacji zasilania gazem płynnym (LPG) posiadają oznakowanie homologacyjne (cecha “E” w kółku). Dotyczy to instalacji dopuszczonych do ruchu po raz pierwszy po dniu 30.05.1999 r., a dla gazu ziemnego (CNG) – po dniu 31.12.2003 r. (wcześniej dopuszczano inne oznakowanie). Dla instalacji LPG (propan-butan) oznaczenia dotyczą między innymi takich elementów, jak: wlew gazu, zbiornik gazu i jego osprzęt, obudowa wielozaworu, elektrozawór gazu (zespół filtrujący), reduktor-parownik, przełącznik elektroniczny benzyna/gaz, układy sterujące ilością gazu, elastyczne przewody gazowe, czujniki ciśnienia gazu, wtryskiwacze gazu oraz magistrala gazu. Szczegółowo, dla poszczególnych okresów i rodzaju gazu, ujęto to w tabeli zawartej w załączniku do rozporządzenia (patrz tabela 1). dobór zbiornika i zaworu bezpieczeństwa. Zbiornik homologowany z określonym zaworem bezpieczeństwa (wielozaworem). Możliwe konfiguracje zbiornika z osprzętem określa producent w dokumentacji zbiornika. Niedopuszczalny jest wspólny montaż tych elementów, jeżeli nie zostały razem homologowane.

3) Kontrola ogólnego stanu instalacji gazowej polega na sprawdzeniu:
- zbiornika, czy nie nosi śladów przeróbek,
- przewodów metalowych wysokiego ciśnienia, czy są prawidłowo ukształtowane, bez załamań i otarć,
- przewodów elastycznych, czy nie wykazują pęknięć, uszkodzeń lub śladów zestarzenia się materiału,
- przewodów niskiego ciśnienia i wentylacyjnych, czy na ich końcówkach znajdują się metalowe opaski odpowiednio zaciśnięte,
- czy w instalacji zasilanej gazem ziemnym przed reduktorem znajduje się funkcjonujący wskaźnik ciśnienia gazu o pośrednim przenoszeniu wskazań,
- przewodów elektrycznych doprowadzających prąd do elektrozaworów.

4) Sprawdzenie poprawności montażu instalacji w pojeździe:
- zwrócić uwagę na sterowanie zdalnym zaworem odcinającym na zbiorniku – nie może być otwarty (zasilany napięciem), jeżeli silnik nie pracuje, nawet przy włączonym zapłonie,
- niedopuszczalne jest podłączenie masy cewki zdalnego zaworu odcinającego (na zbiorniku, wielozaworze) do obudowy zbiornika, wymagane jest podłączenie dodatkowego przewodu masowego (dotyczy to także wskaźników poziomu gazu i rezerwy),
- wymagany jest co najmniej jeden bezpiecznik zabezpieczający instalację elektryczną przed przeciążeniem,
- elementy mocowania oraz części pojazdu przylegające do zbiornika (butli) powinny być oddzielone od niego podkładką elastyczną nieabsorbującą wilgoci (dotyczy to także zbiorników toroidalnych),
- przy łączeniu zbiorników należy stosować zawory jednokierunkowe,
- przewody miedziane powinny być na całej długości zabezpieczone osłoną gumową lub z tworzywa sztucznego,
- w celu uzyskania wymaganej emisji spalin w pojazdach z katalizatorem i sondą λ, konieczne jest stosowanie dodatkowych elektronicznych układów sterujących ilością gazu współpracujących z sondą λ (nieuwzględnienie tego wymogu prowadzi do uszkodzenia katalizatora).

Rys. 4. Schemat podłączenia urządzenia PBK-1 do instalacji gazowej pojazdu: a – sprawdzanie szczelności obudowy zaworów (głowicy wielozaworowej), b – sprawdzanie prawidłowości działania odparownika, 1, 5, 6 – króćce przyłączeniowe, 2 – reduktor ciśnienia powietrza, 3 – manometr do kontroli ciśnienia powietrza, 4 – zawór odcinający powietrze.

5) Sprawdzenie szczelności instalacji
Kontrola szczelności instalacji przez pokrycie preparatem pieniącym lub wykrywaczem gazu miejsc połączeń przewodów i elementów instalacji, gniazda zaworu bezpieczeństwa i zaworu napełniania oraz elektrozaworu gazowego. Niedopuszczalne jest pojawienie się pęcherzyków gazu zarówno przy pracującym, jak i niepracującym silniku.
Kontrola szczelności obudowy zbiornika i obudowy zaworów obejmuje:
- pokrycie preparatem pieniącym miejsc połączeń,
- wprowadzenie końcówki urządzenia kontrolnego do otworu przewodu wentylacyjnego (jeżeli są dwa otwory, to drugi otwór powinien być szczelnie zatkany),
- doprowadzenie powietrza sprężonego pod ciśnieniem 0,01 MPa.

Niedopuszczalne jest pojawienie się pęcherzyków gazu ani widocznych odkształceń elementów.

6) Sprawdzenie prawidłowości funkcjonowania zespołów instalacji
Kontrola działania reduktora polega na sprawdzeniu, czy reduktor nie przepuszcza gazu przy niepracującym silniku. W tym celu należy zdjąć z króćca elastyczny przewód zasilający (niskiego ciśnienia), nasunąć szczelnie na króciec przewód, zanurzyć jego koniec w naczyniu z wodą (tak, aby nie wytworzyć przeciwciśnienia) i przy przełączniku zasilania ustawionym na zasilanie gazowe obserwować powierzchnię wody. Niedopuszczalne jest pojawienie się pęcherzyków gazu zarówno przy włączonym, jak i wyłączonym zapłonie. Kontrola działania elektrozaworu gazowego obejmuje uruchomienie silnika przy ustawieniu przełącznika na zasilanie gazowe i następnie odłączenie przewodu elektrycznego doprowadzającego prąd do cewki sprawdzanego zaworu. Po wypaleniu resztek gazu, z reduktora silnik powinien zatrzymać się. Kontrola działania elektrozaworu paliwa bazowego obejmuje uruchomienie silnika przy ustawieniu przełącznika na zasilanie paliwem bazowym i następnie odłączenie przewodu elektrycznego doprowadzającego prąd do cewki sprawdzanego zaworu. Po wypaleniu resztek paliwa silnik powinien zatrzymać się.
Kontrola działania zaworu ograniczającego wypływ gazu płynnego obejmuje:
- odłączenie przewodu wysokiego ciśnienia przy zbiorniku, przy jednoczesnym zamknięciu wypływu gazu z głównego zbiornika,
- szczelne połączenie końcówek urządzenia do kontroli działania zaworu ograniczającego wypływ gazu ze zbiornikiem i przewodem wysokiego ciśnienia,
- przełączenie na zasilanie gazowe,
- obserwację wskazań manometru urządzenia po otwarciu zaworów zbiornika i urządzenia.

Zawór uznaje się za sprawny, jeżeli po wychyleniu się wskazówki manometru urządzenia pod wpływem doprowadzonego ciśnienia gazu nastąpi natychmiastowy zauważalny spadek ciśnienia (zmniejszenie wychylenia wskazówki).
Kontrola działania urządzenia (zaworu) ograniczającego stopień napełnienia zbiornika gazu płynnego obejmuje:
- sprawdzenie czy zbiornik jest opróżniony (silnik nie daje się uruchomić po przełączeniu na zasilanie gazowe),
- napełnienie zbiornika ilością gazu (dm3) odpowiadającą 0,8 pojemności geometrycznej zbiornika.

Rys. 5. Schemat podłączenia urządzenia PBK-1 do instalacji gazowej pojazdu: a – sprawdzanie działania zaworu ograniczającego wypływ gazu, b – sprawdzanie działania elektrozaworu gazowego, 7 – króciec przyłączeniowy, 8 – manometr do kontroli ciśnienia gazu, 9 – zawór odcinający gaz.

Zawór uznaje się za sprawny, jeżeli po napełnieniu zbiornika do 0,8 jego pojemności nastąpi odcięcie dopływu gazu. Podczas kontroli dopuszcza się napełnianie zbiornika gazem najwyżej do 0,85 jego pojemności geometrycznej (w przypadku niesprawności zaworu ograniczającego). Nadmierną ilość gazu (powyżej 0,8 pojemności geometrycznej zbiornika) należy bezzwłocznie usunąć, wykorzystując pracę silnika pojazdu. Dopuszcza się potwierdzenie sprawności działania tego urządzenia (zaworu) przez pracownika stacji tankowania gazu, posiadającego ważne zaświadczenie TDT o ukończeniu odpowiedniego szkolenia.

7) Sprawdzenie emisji spalin podczas pracy silnika
Wartość emisji zanieczyszczeń gazowych (zadymienia) spalin nie może przekraczać dopuszczalnego dla danego pojazdu poziomu zarówno przy zasilaniu gazem, jak i paliwem bazowym.

3. Ocena wyników badania
Wynik badania instalacji gazowej pojazdu uznaje się za negatywny, jeżeli podczas kontroli stwierdzono jakiekolwiek odstępstwa od obowiązujących wymagań. W szczególności niedopuszczalne są:
- nieszczelność elementów instalacji,
- brak lub niedziałanie układu sygnalizacji zasilania gazem,
- brak ważnego w dniu badania protokołu i decyzji TDT lub oznakowania przez TDT butli (zbiorników) gazowych,
- nieprawidłowe poprowadzenie przewodów instalacji gazowej,
- brak lub przysłonięte otwory wentylacyjne,
- wypływ gazu z reduktora do mieszalnika po zatrzymaniu silnika,
- nieprawidłowe działanie zaworów,
- brak homologacji dla elementów instalacji zasilania gazem płynnym (dot. instalacji zamontowanych po 30.05.1999 r.),
- brak wymaganego oznakowania pojazdu (gdy jest wymagane).

4. Urządzenia do badania instalacji gazowej
Stacja kontroli pojazdów zajmująca się badaniem samochodów z instalacją gazową jest obowiązkowo wyposażona w wieloskładnikowy analizator spalin, alarmowy czujnik nadmiernego poziomu gazu płynnego i ziemnego oraz elektroniczny detektor gazów do kontroli nieszczelności instalacji. Przenośne przyrządy do badania nieszczelności instalacji gazowej służą do wykrywania ulatniającego się gazu propanu-butanu oraz metanu. Czujnik umieszczony jest na elastycznym wysięgniku z pamięcią kształtu. Umożliwia to sprawdzenie elementów instalacji w trudno dostępnych miejscach i pozwala na lokalizację źródeł nieszczelności. Obecność gazu w otoczeniu jest sygnalizowana optycznie i akustycznie. Przyrządy są zasilane własnymi akumulatorami. Przykładami takich czujników są (rys. 2): CGS-20D firmy Impex Electronics oraz PDG-3 wytwarzany przez Test-Pol. Do kontroli prawidłowości funkcjonowania zespołów instalacji gazowej pojazdów samochodowych można stosować dostępne urządzenia diagnostyczne. Przykładami takich urządzeń są (rys. 3): PW-1 firmy Eksa, ZK-SKP firmy Autogaz Domański oraz PBK-1 wytwarzany przez Pro-But. To ostatnie składa się z trzech niezależnych układów kontrolnych, umieszczonych we wspólnej obudowie, które służą do sprawdzania:
- szczelności obudowy zaworów (głowicy wielozaworowej) oraz przewodów wentylacyjnych,
- poprawności działania reduktora (parownika),
- prawidłowości działania zaworu ograniczającego wypływ gazu i elektrozaworu gazowego.
Układy kontrolne zabudowane są w obudowie wyposażonej w kółka jezdne, co ułatwia przemieszczanie urządzenia. Konstrukcja urządzenia umożliwia przechodzenie z jednego układu pomiarowego do drugiego bez konieczności używania dodatkowych narzędzi.
Na płycie czołowej obudowy są zamontowane:
- zawór odcinający powietrze,
- reduktor ciśnienia powietrza,
- zawór odcinający gaz,
- dwa manometry (do kontroli ciśnienia powietrza i ciśnienia gazu),
- naczynie szklane z cieczą (kolba próżniowa),
- cztery króćce przyłączeniowe.

Wewnątrz obudowy zamocowana jest butla gazowa do gazu płynnego (propan- -butan). Włączona jest ona w obwód służący do sprawdzania zaworu ograniczającego wypływ gazu i elektrozaworu gazowego. W górnej części przyrządu znajdują się przykrywane pojemniki na narzędzia i części zamienne. W komorach bocznych obudowy, zamykanych odchylanymi pokrywami, umieszczony jest wąż gumowy i wyposażenie dodatkowe.

W celu uruchomienia urządzenia należy podłączyć do króćca wlotowego układu do badania szczelności obudowy zaworów sprężone powietrze (z instalacji sprężonego powietrza budynku lub sprężarki). Z kompletu łączników należy dobrać zestaw odpowiednich końcówek z gwintem i zaślepek. Podczas sprawdzania szczelności obudowy zaworów (głowicy wielozaworowej) sprężone powietrze o ciśnieniu odpowiadającym wymogom (wielkość ciśnienia ustawiana jest za pomocą reduktora przyrządu) wtłaczane jest do wnętrza obudowy zaworów przez przewody wentylacyjne obudowy (rys. 4a). Podłączenie reduktora (parownika) do układu kontrolnego przyrządu (rys. 4b) umożliwia sprawdzenie poprawności działania i momentu otwarcia. Przy prawidłowo działającym parowniku gaz dawkowany jest równomiernie. Gwałtowny wypływ gazu świadczy o uszkodzeniu reduktora (parownika). Podłączenie zaworu ograniczającego wypływ gazu, jak również elektrozaworu gazowego do układu kontrolnego przyrządu, umożliwia sprawdzenie czy zawory te działają prawidłowo (rys. 5). Elementy instalacji gazowej pojazdu uważa się za zdatne, jeśli wyniki wszystkich przeprowadzonych badań są pozytywne.

5. Stanowisko do badania samochodów zasilanych paliwami gazowymi

Badanie gazowej instalacji zasilającej ze względu na swoją specyfikę oraz czasochłonność wymaga wyłączenia z głównego ciągu diagnostycznego. Powinno się je realizować w oddzielnym pomieszczeniu, właściwie zabezpieczonym przed wystąpieniem niebezpiecznych stężeń gazów wykorzystywanych do zasilania silników spalinowych. Po uwzględnieniu zarówno cech fizykochemicznych paliw gazowych, jak i zasad bezpieczeństwa stanowiska do badania samochodowych instalacji gazowych powinny spełniać następujące warunki:
- pomieszczenie powinno być wyodrębnione z zasadniczego ciągu diagnostycznego i odizolowane od pozostałych pomieszczeń stacji kontroli pojazdów;
- pomieszczenie należy wyposażyć w sprawnie działającą wentylację o otworach górnych i dolnych;
- ogrzewanie pomieszczenia powinno być centralne wodne lub parowe;
- pomieszczenie powinno mieć oświetlenie w obudowach gazoszczelnych i instalację elektryczną zewnętrzną lub iskrobezpieczną (dotyczy również lamp ręcznych);
- pomieszczenie powinno być wyposażone w sprzęt przeciwpożarowy, którego liczba i rodzaj powinny odpowiadać przeznaczeniu i powierzchni pomieszczenia,
- zaleca się stosowanie podnośników kolumnowych napędzanych hydraulicznie; pneumatycznie lub silnikami elektrycznymi (iskrobezpieczne lub z wyłączanym zasilaniem w przypadku obecności gazu w pomieszczeniu);
- pomieszczenie powinno być wyposażone w tablice informacyjne o zakazie palenia tytoniu lub używania otwartego ognia;
- pomieszczenie powinno być wyposażone w czujniki stężenia gazu, umieszczone przy podłożu (w przypadku badania pojazdów zasilanych gazem płynnym propan-butan) oraz pod sufitem (w przypadku badania samochodów zasilanych gazem ziemnym), czujniki powinny reagować na stężenie przekraczające (objętościowo) 0,3 proc. w przypadku propanu-butanu i 1 proc. dla gazu ziemnego.
Wprowadzanie rozwiązań zastępczych, jak badanie instalacji gazowych na wolnym powietrzu, jest niecelowe, ponieważ nie zapewnia stabilnych warunków pomiaru oraz odpowiednich warunków pracy diagnosty.

dr inż. Kazimierz Sitek