podczas montażu końcowego podzespołów systemu Common Rail
Ponad 100 lat rozwoju konstrukcji silników wysokoprężnych przyczyniło się do wprowadzenia systemów Common Rail w pojazdach osobowych, ciężarowych i maszynach roboczych większości producentów ze względu na wysokie parametry eksploatacyjne i ekologiczne.
Z uwagi na dużą dokładność budowy, skuteczność naprawy tych systemów jest zależna od zachowania zalecanej technologii naprawy oraz wysokiego poziomu czystości oraz zachowania wymaganej technologii naprawy na stanowisku warsztatowym. Firma Hartridge, będąca liderem w produkcji urządzeń do diagnostyki i naprawy komponentów układów Diesla, w odpowiedzi na rosnące wymagania w zakresie czystości oferuje wyroby mogące ułatwić zachowanie wymaganych standardów w warsztatach naprawiających układy Common Rail. Jedyną z ważnych procedur koniecznych przy naprawie tych systemów jest mycie w myjce ultradźwiękowej, której stosowanie jest jedyną skuteczną i dopuszczalną metodą zachowania czystości przed montażem, gdyż zapobiega powstawaniu uszkodzeń mechanicznych detali, zapewniając najwyższą jakość i precyzję dzięki reakcjom sonochemicznym, co jest szczególnie ważne, ponieważ elementy aparatury Diesla są wykonane z miękkiego metalu i posiadają dokładne pasowania. Wysoka skuteczność tego rodzaju mycia wynika ze zwiększonej penetracji cieczy na skutek wymuszonego ultradźwiękowo procesu kawitacji na powierzchniach mytych elementów, co powoduje reagowanie z zanieczyszczeniami oraz ich usuwanie z zabrudzonych powierzchni. Za pomocą mycia ultradźwiękowego usuwa się zanieczyszczenia, które nie poddają się zwyczajnemu myciu lub szorowaniu, a których rozmiary są często mikroskopijne.
Do tego celu firma Hartridge proponuje rodzinę myjek ultradźwiękowych HM1003/HM1004/HM1005 (fot. 1) oferowanych w trzech różnych wielkościach zbiornika: 5.5 l, 9,5 l i 20 l, co umożliwia indywidualny dobór do wymagań danego warsztatu. Urządzenia te posiadają wbudowaną grzałkę i timer, dający możliwość nastawienia czasu mycia w zakresie od 1 do 60 min.
Fot. 1. Myjka ultradźwiękowa.
Istotną sprawą dla osiągnięcia dobrych wyników mycia ultradźwiękowego jest równomierny rozkład pola (gęstość energii) w całej objętości zbiornika myjki. W wypadku myjek gorszej jakości, kiedy ten warunek nie jest zachowany, skuteczność mycia jest zależna od miejsca, w którym znajduje się czyszczony obiekt. Myjki firmy Hartridge zostały przetestowane pod kątem zapewnienia wysokiej wydajności mycia w całej objętości dzięki równomiernemu rozkładowi pola ultradźwiękowego, na co wpływa zastosowanie przetwornika o mocy dostosowanej do wielkości urządzenia.
Fot. 2. Płyn HM1006 dostosowany do usuwania zanieczyszczeń z elementów aparatury wtryskowej.
Istotną kwestią w procesie oczyszczania jest proces kawitacji, co jest decydującym czynnikiem dezintegrującym, a główny mechanizm rozdrabniania cząstek polega na erozji występującej przy rozpadaniu się pęcherzyków kawitacyjnych na powierzchniach granicznych. Próg kawitacji, jak również jej intensywność przy określonym natężeniu ultradźwięków są różne w różnych cieczach. Dlatego zachodzenie reakcji czyszczących z wykorzystaniem procesu kawitacji, a tym samym intensywność usuwania danego typu pozostałości będzie zależeć od składu cieczy myjącej i tylko używanie przetestowanych płynów daje gwarancje dobrych rezultatów. Jedną z nielicznych cieczy dostosowanych do usuwania zanieczyszczeń z elementów aparatury wtryskowej jest płyn HM1006 (fot. 2), którego skład oparty jest na bazie wody i kompozycji specjalnych dodatków sprzyjających skutecznemu usuwaniu zanieczyszczeń spotykanych w aparaturze wtryskowej silników Diesla. Używanie innych płynów w myjce ultradźwiękowej może nie gwarantować dobrych rezultatów czyszczenia ze względu na skład zanieczyszczeń opartych na sadzy i osadach niskotemperaturowych (laki), które dosyć silnie przylegają do powierzchni części.
Fot. 3. Myjka płucząca HM1009.
Mycie w myjkach ultradźwiękowych, mimo iż gwarantuje dobre warunki do odrywania brudu, to jednak nie daje pewności skutecznego wypłukania zanieczyszczeń, z uwagi na brak obiegowego układu filtracji cieczy. Dlatego przed montażem końcowym, po myciu ultradźwiękowym, powinno się stosować przepłukanie oczyszczające z zanieczyszczeń wszystkich elementów, w tym również nowo stosowanych w myjkach posiadających możliwość separacji zanieczyszczeń w filtrze obiegowym o dokładności filtracji 2 µm. Jednym z takich urządzeń jest dostępna myjka płucząca HM1009 (fot. 3), która ze względu na swoją kompaktową wielkość i niewielką masę może być stosowana jako oddzielne stanowisko wolno stojące lub zabudowana w kabinę ochronną.
Fot. 4. Zniszczenia nowego zaworka wtryskiwacza CR spowodowane zanieczyszczeniami na skutek braku mycia płuczącego.
Brak mycia płuczącego części przed montażem końcowym może skutkować ponowną awarią układu wtryskowego, zanieczyszczeniem urządzenia testowego, negatywnymi rezultatami testów sprawdzających po naprawie na skutek zużycia nowych części przez pozostałe w układzie zanieczyszczenia (fot. 4), co w dalszym efekcie może wymusić ponowny demontaż podzespołu, a tym samym podwyższy czasochłonność i koszt naprawy dla klienta.
Stosowanie proponowanych rozwiązań firmy Hartridge zapewnia:
- pomoc w zachowaniu wymaganych standardów czystości w warsztacie, wymaganych szczególnie przy naprawie elementów podzespołów systemu Common Rail;
- wydajny, skuteczny, tani i bezuszkodzeniowy proces czyszczenia elementów i podzespołów systemów wtryskowych;
- ekologiczne rozwiązanie filtracji płynu z uwagi na zastosowanie obiegu zamkniętego wraz z układem separacji zanieczyszczeń zapewniające zmniejszenie częstotliwości jego wymiany;
- skuteczność naprawy podzespołów aparatury wtryskowej, gwarantująca wiarygodność uzyskanych wyników testów i kodu programującego wtryskiwacze CR w pamięci sterownika silnika.
Podzespoły systemu Common Rail zbudowane z elementów o wysokiej dokładności wykonania należą do grupy komponentów, w których uproszczone metody naprawy, stosowanie nieoryginalnych elementów czy niezachowanie wymaganych standardów czystości mogą zniweczyć rezultaty dokonanej naprawy, a nawet przyczynić się do ponownej awarii silnika. Zalecana przez producentów procedura postępowania przy myciu elementów aparatury wtryskowej jest jednym z najważniejszych czynników prawidłowo wykonanej usługi i wpływa na poprawną pracę silnika oraz końcowe zadowolenie klienta.
mgr inż. Dariusz Tomaszewski
JR Motor Services GB
Komentarze (0)