Regeneracja

Regeneracja części samochodowych jest wyjątkowo na czasie. Obowiązuje zasada: regenerowany komponent musi spełniać te same standardy jakości i bezpieczeństwa co nowo wyprodukowany. W dobie nowoczesnych narzędzi i metod nieniszczących nie istnieją więc przeszkody dla promocji gospodarki cyrkularnej.

Choć profesjonalną, przemysłową regenerację kojarzymy głównie z czasami niedoborów okresu wojennego, a za jej pionierów uważa się firmy amerykańskie, to również europejska motoryzacja ma długą historię niskokosztowego i zasobooszczędnego przywracania częściom walorów produktów nowych. Przykładowo, Volvo obchodzi w tym roku 80. jubileusz zaangażowania na polu regeneracji – już w 1945 roku w Köping w Szwecji zaczęto dawać drugie życie skrzyniom biegów. Z kolei Porsche stwierdziło w tym roku, że regeneracja komponentów to ważna kwestia pomagająca w zdobyciu zaufania klientów. W ten sposób można nie tylko wypełnić odpowiedzialność firmy wobec środowiska, gospodarując surowcami i energią w sposób racjonalny, ale też budować wizerunek marki odpowiadającej na potrzeby kolekcjonerów.

– Regenerujemy już 20 grup produktowych, aby w ten sposób zapewnić posiadaczom klasycznych i zabytkowych modeli dostępność części zamiennych w perspektywie długoterminowej – oznajmia Albrecht Reimold, członek zarządu ds. produkcji i logistyki, który jest również mentorem ds. zrównoważonego rozwoju. Jego firma stale pracuje nad zwiększeniem udziału komponentów samochodowych nadających się do regeneracji. Zużyte części, dla których opracowano procedury ponownego użycia, są gromadzone przez dealerów na całym świecie i trafiają do magazynu części zamiennych Porsche w Sachsenheim. Stamtąd wysyłane są do wyspecjalizowanych zakładów regeneracyjnych – najczęściej do zakontraktowanych dostawców – gdzie przechodzą staranne czyszczenie, demontaż i kompleksowe testy. Detale, które nie nadają się już do użytku, są zastępowane nowymi. Po ponownym profesjonalnym montażu zregenerowane komponenty przechodzą te same testy jakości i bezpieczeństwa co nowo wyprodukowane części zamienne. Następnie są oferowane w punktach ASO.

Z opisu tych procesów wynika, że motoryzacja ma przed sobą świetlaną przyszłość – może w sposób modelowy oferować konsumentom ciągle odnawiane pojazdy, a na aftermarkecie dużo tańsze usługi. I to pomimo faktu, że przeszkód dla wzorcowej gospodarki cyrkularnej jest sporo. Jeden z największych problemów stanowi nierównowaga między ceną surowców pierwotnych a wtórnych. Choć już w 2015 r. na poziomie UE przyjęto pierwszy z dwóch planów strategicznych, a krótko potem wdrożono nakazy recyklingu i rozszerzoną odpowiedzialność producenta, to nadal brakuje zachęt do stosowania surowców wtórnych. Innymi słowy, cyrkularny model gospodarki nadal musi konkurować z mocno już zdezaktualizowanym modelem typu: „wyprodukuj, użyj, wyrzuć”.

Co jeszcze studzi entuzjazm? Choćby wysokie koszty logistyki i magazynowania rdzeni – kluczowych elementów ograniczających wydobycie cennych surowców. To dlatego firmy motoryzacyjne, chcąc dotrzeć do nowych klientów dzięki przystępnej cenie, skupiają się na regeneracji wysokomarżowych alternatyw dla nowych produktów – a i tak trudno im precyzyjnie prognozować popyt. Nawet wtedy istnieje ryzyko w postaci dostaw wadliwych korpusów, tj. niskiej jakości czy kompletnie zdegradowanych – takich, które uniemożliwiają przywrócenie pełnej funkcjonalności w procesach regeneracyjnych.

Promując regenerację, CLEPA chce, by dyrektywy opracowane w ramach Circular Economy Act zobowiązywały branżę motoryzacyjną do realizacji wskaźnika obiegu zamkniętego w gospodarce na poziomie 25%. To ambitny cel, skoro uśredniony wskaźnik w krajach UE obecnie jest dwukrotnie niższy

Mechanicy i klienci coraz częściej wybierają części regenerowane – w ofercie ZF debiutuje właśnie także jednostka centralna hamulców Wabco w wersji reman

Odnawiać tak długo, jak to tylko możliwe
Pomimo tych i innych przeszkód rynek motoryzacyjnych części zamiennych od lat dynamicznie się rozwija, a jednym z jego kluczowych filarów stała się regeneracja. Jeszcze dekadę temu kojarzona głównie z oszczędnością, dziś zyskuje rangę pełnoprawnej technologii przemysłowej, która łączy najwyższą jakość, troskę o środowisko i wymierne korzyści ekonomiczne.

No dobrze, ale skąd biorą się części do regeneracji realizowanej przez znanych dostawców na rynek wtórny? Proces remanufacturingu – regeneracji fabrycznej – zaczyna się od tzw. rdzeni (cores), czyli zużytych części. Trafiają one do producenta poprzez system kaucyjny: klient, kupując nową część regenerowaną, zobowiązany jest zwrócić zużytą, za co otrzymuje zwrot depozytu. ZF – globalny lider w tym obszarze – korzysta z własnej platformy CorExpedia, dzięki której dystrybutorzy mogą w prosty sposób śledzić status zwrotów i rozliczeń. Ułatwia to nie tylko logistykę, daje także przejrzystość finansową i pełną kontrolę nad cyklem życia produktu.

Dlaczego regeneracja opłaca się wszystkim? Części regenerowane oferują szereg korzyści, zarówno klientom indywidualnym, jak i warsztatom. Cena jest niższa niż w przypadku nowej, przy zachowaniu identycznej jakości oraz gwarancji. Kupując od zaufanego dostawcy, otrzymujemy produkt jakości OE, gdyż każda regenerowana część przechodzi kompleksowe testy i spełnia te same normy co fabrycznie nowa. W czasach kryzysu łańcuchów dostaw regeneracja stanowi realną alternatywę dla często trudno dostępnych produktów nowych.