Regeneracja

Turbo-Tec to polska firma, która stała się jednym z największych graczy na rynku usług fabrycznej regeneracji dla branży automotive, ale nie tylko. Intensywny rozwój przedsiębiorstwa jest dobrą okazją, by przybliżyć profile jego działalności.

Od momentu powstania misją firmy była nie tylko regeneracja – chodziło o powiązanie jej z ofertą usług dodatkowych. Pierwszym założeniem było dokonywanie napraw wyłącznie w oparciu o technologię, części zamienne i park maszyn wskazany przez producentów podzespołów. Takie rozwiązanie, czyli połączenie najwyższej jakości części z najnowocześniejszym parkiem maszynowym i wiedzą techniczną z poziomu producenckiego, pozwoliło na stworzenie produktów o bardzo wysokiej jakości. Jakości, która nie odbiega parametrami od fabrycznie nowych produktów. Dlatego w przypadku Turbo-Tec nie mówimy o zwykłej regeneracji – zdecydowanie lepiej sprawdza się określenie remanufacturing, czyli regeneracja fabryczna.

Regeneracja turbosprężarek
Dostarczona turbosprężarka podlega w pierwszej kolejności ogólnym oględzinom, których celem jest wstępne określenie jej stanu technicznego. Na tym etapie następuje wzrokowa kontrola pod kątem uszkodzeń mechanicznych oraz obecności oleju silnikowego w obudowach sprężarki i turbiny. Następnie sprawdzane są luz osiowy i promieniowy wirnika turbosprężarki, a także praca i wysterowanie układu regulacji ciśnienia doładowania (zaworu upustowego lub układu zmiennej geometrii).
Potem następuje demontaż części składowych w celu dokładnej oceny ich kondycji. Dopiero wówczas ujawnić się mogą uszkodzenia niewidoczne podczas wstępnej weryfikacji. Sprawne podzespoły są oczyszczane, uszkodzone zastępuje się nowymi. Podczas regeneracji zawsze wymieniane są łożyska ślizgowe, pierścienie uszczelniające i osadcze oraz pozostałe uszczelnienia.
Kluczową czynnością podczas naprawy turbosprężarki jest odpowiednie zbalansowanie układu wirującego. Jest to dwuetapowy proces składający się z wyważania wirnika turbosprężarki i doważania całego układu wirującego w jego łożyskowaniu. W drugim etapie turbosprężarka pracuje w podobnych warunkach jak w silniku spalinowym – układ wirujący osiąga prędkości rzędu 300 000 obr./min, a do jego łożysk ciągle doprowadzany jest olej silnikowy pod odpowiednim ciśnieniem (co pozwala również zweryfikować szczelność turbosprężarki). Właściwe doważenie układu wirującego potwierdzone jest protokołem drukowanym po zakończeniu procesu.
Końcowa faza regeneracji turbiny polega na finalnym montażu pozostałych elementów i odpowiednim wysterowaniu układu regulacji ciśnienia doładowania (zaworu upustowego lub układu zmiennej geometrii).

Naprawa wtryskiwaczy common rail Bosch
Naprawa uszkodzonych wtryskiwaczy polega na wymianie końcówki rozpylacza, uszczelnień i zaworka sterującego, a w razie potrzeby także cewki. Kompletny wtryskiwacz poddawany jest serii pomiarów na stanowisku Bosch EPS 815. Proces ten przebiega automatycznie i symuluje pracę wtryskiwacza w różnych warunkach obciążenia silnika. Co ważne, na podstawie pomiarów dawkowania każdego wtryskiwacza urządzenie nadaje mu indywidualne kody korekcyjne lub kody IMA, które należy wprowadzić do sterownika silnika.

Naprawa wtryskiwaczy common rail Delphi
Oferujemy zarówno test, jak i wykonanie naprawy wtryskiwaczy CR Delphi. Podczas regeneracji wymianie podlegają najważniejsze części wtryskiwacza: końcówka rozpylacza i zaworek sterujący. Szereg parametrów jego pracy sprawdza się podczas badania kontrolnego na stanowisku CPi- -PC firmy Hartridge, jedynego producenta urządzeń pomiarowych posiadającego autoryzację firmy Delphi. Dzięki temu każdy naprawiany wtryskiwacz otrzymuje wygenerowany w fazie testów nowy kod korekcyjny C2i/C3i.

Naprawa wtryskiwaczy common rail Siemens VDO (Continental) i Denso
W przypadku produktów firm Siemens VDO i Denso również proponujemy test i kompleksową naprawę wtryskiwaczy. Proces ten obejmuje wymianę końcówki rozpylacza, uszczelnień, kontrolę i dokładne czyszczenie pozostałych elementów wtryskiwacza. Testy przeprowadzane są na stanowisku badawczym firmy Hartridge, które zostało zaaprobowane przez obu producentów do badania elementów układu wtryskowego.

Naprawa wtryskiwaczy SMART Delphi
Nasza oferta obejmuje również test i naprawę wtryskiwaczy typu SMART firmy Delphi. Procedura testowa przeprowadzana jest na stole probierczym AVM2-PC wyposażonym w odpowiednie przystawki. Zawsze podczas naprawy wtryskiwacza SMART wymieniane są: rozpylacz, zawór sterujący i uszczelnienia. Niekiedy wymiany wymagają również złącze elektryczne, prowadnica tłoczka sterującego czy obudowa. Po zmontowaniu wtryskiwacza z użyciem nowych części trafia on na stół probierczy. Mierzone są tam parametry jego pracy, takie jak dawka paliwa na wolnych obrotach silnika, przy jego niskim i dużym obciążeniu oraz czas reakcji elektrozaworu NCV. Jeśli wszystkie parametry pracy wtryskiwacza mieszczą się w zadanym zakresie, generowany jest nowy kod korekcyjny (podobnie jak w przypadku pompy Delphi EUP).

Pompy wtryskowe 
Oferujemy naprawę elektronicznie sterowanych pomp wtryskowych Bosch/Zexel typu VP29/30, VP44 oraz mechanicznie sterowanych pomp Delphi z serii DP200 i DP300. Zajmujemy się także naprawą pomp wysokiego ciśnienia pracujących w układach common rail produkcji takich firm, jak: Bosch, Delphi, Siemens VDO (Continental) i Denso. Regenerując pompy wtryskowe, wykorzystujemy wyłącznie oryginalne części zamienne. Procedura naprawy przebiega według ściśle określonych zaleceń producenta.

Naprawa pompowtryskiwaczy Bosch (PD/UIS)
Testy przed i po naprawie przeprowadzane są na stole probierczym Bosch EPS 815 wyposażonym w przystawkę Cambox. Tylko taki zestaw pozwala na precyzyjne pomiary parametrów pracy pompowtryskiwacza, w tym ważnej wartości zwanej BIP (Beginning of Injection Period). Naprawa obejmuje przede wszystkim wymianę końcówki rozpylacza, uszczelnień, kontrolę i oczyszczenie pozostałych elementów. W razie potrzeby wymieniane są pozostałe elementy, takie jak tłoczek czy sprężyna będąca częścią układu napędu pompowtryskiwacza.

Naprawa pompowtryskiwaczy Delphi (EUI)
Przeprowadzamy również naprawy pompowtryskiwaczy firmy Delphi. Występują one najczęściej w silnikach samochodów ciężarowych i użytkowych. Test i kalibracja odbywają się na stole probierczym Hartridge AVM2-PC.

Pompy jednostkowe Bosch (PLD/UPS)
Dzięki przystawce Bosch Cambox nasza oferta obejmuje również testy i naprawę pomp wchodzących w skład indywidualnych zespołów wtryskowych PLD/UPS. Naprawa pompy tego typu polega na wymianie zestawu uszczelnień oraz kontroli, oczyszczeniu i ewentualnej wymianie pozostałych elementów, takich jak elektrozawór sterujący czy elementy wytwarzające wysokie ciśnienie. 

Pompy jednostkowe Delphi (EUP)
Kontrola elementów odbywa się na odpowiednio wyposażonym stole probierczym Hartridge AVM2-PC. Podstawowymi parametrami, które podlegają kontroli, są ciśnienie tłoczenia, rezystancja i szybkość reakcji zaworu sterującego SCV. W przypadku parametrów odbiegających od normy konieczna jest naprawa pompy EUP. Po jej rozmontowaniu elementy, które będą ponownie użyte, czyszczone są w myjce ultradźwiękowej. W procesie regeneracji zawsze montowany jest nowy zawór sterujący i uszczelnienia wewnętrzne i zewnętrzne. Po złożeniu pompa trafia na stół probierczy celem sprawdzenia poprawności działania i końcowej kalibracji. Pompy EUP są elementami kodowanymi, każda sztuka ma indywidualny kod korekcyjny. Jeśli wszystkie parametry pracy zregenerowanej pompy są w normie, oprogramowanie testujące generuje nowy kod kalibracyjny, który klient otrzymuje wraz z naprawionym podzespołem.

Regeneracja systemów wspomagania układu kierowniczego
Najczęściej spotykaną grupą są przekładnie wspomagane hydraulicznie. Naprawa przekładni tego typu polega zwykle na przywróceniu jej pełnej szczelności, co wiąże się z wymianą kompletu uszczelniaczy. Wszystkie elementy przekładni kierowniczej sprawdzane są szczegółowo pod kątem zużycia i występowania uszkodzeń mechanicznych, takich jak wytarcia czy pęknięcia. Kontroli poddaje się stopień zużycia zębów zębnika i listwy zębatej. Sprawdzana jest również osiowość listwy zębatej. Często konieczne jest bardzo dokładne szlifowanie powierzchni współpracujących z uszczelniaczami ze względu na ich miejscowe zużycie lub korozję. Wymianie podlegają również niesprawne łożyska. Elementy zakwalifikowane do ponownego użycia są dokładnie oczyszczane, a wszystkie uszkodzone zastępowane nowymi. Po naprawie każda przekładnia przechodzi test na dedykowanym stanowisku pomiarowym, który ma na celu sprawdzenie jej szczelności i siły wspomagania działającej na listwę podczas jej ruchu w obu kierunkach.
W przypadku przekładni kierowniczych wspomaganych elektrycznie naprawa polega głównie na kontroli oraz wymianie uszkodzonych podzespołów mechanicznych i elektronicznych. Bardzo często uszkodzeniu ulega czujnik skrętu kierownicy. Jego wymiana wymaga precyzji i odpowiedniego sprzętu diagnostycznego niezbędnego do kalibracji. Problem może pojawić się również w układzie elektronicznym zarządzającym pracą wspomagania przekładni lub kolumny kierowniczej. Usunięcie tego typu usterki wymaga zwykle wymiany komponentów elektronicznych sterownika układu wspomagania. Po naprawie działanie przekładni lub kolumny kierowniczej sprawdzane jest na specjalnie w tym celu zaprojektowanym stanowisku diagnostycznym. Test składa się z kilku lub kilkunastu kroków, podczas których symulowane są warunki pracy układu wspomagania dla różnych warunków jazdy: manewry na parkingu, ruch miejski, autostrada.

Kompresory klimatyzacji
Do naprawy kompresorów używamy wyłącznie oryginalnych części zamiennych, co gwarantuje bezawaryjne działanie i parametry pracy identyczne z fabrycznie nowym urządzeniem. Na fabrycznie nowe elementy wymieniane są zawsze: łożyska kół pasowych, łożyska wałków napędowych, pierścienie tłoków, wtyczki elektryczne, uszczelki i pierścienie uszczelniające. Pozostałe elementy po oczyszczeniu przechodzą restrykcyjną kontrolę, po której sprawne elementy są zabezpieczane antykorozyjnie, a uszkodzone wymieniane na nowe.
Aby zagwarantować najwyższą jakość produktu, stosowany jest dwuetapowy system kontroli jakości zregenerowanych kompresorów. W pierwszym etapie za pomocą detektora helu sprawdzana jest szczelność kompresora. Drugi etap polega na sprawdzeniu wydajności kompresora – podczas testu sprawdzane są ciśnienie tłoczenia oraz poprawność działania zaworów sterujących i sprzęgieł elektromagnetycznych.
Ostatni etap naprawy kompresora obejmuje uzupełnienie odpowiednią ilością i rodzajem oleju przewidzianego przez producenta sprężarki klimatyzacji.

Filtry cząstek stałych i katalizatory
Posiadamy linię technologiczną zaprojektowaną do czyszczenia filtrów DPF, FAP i SCR. Dzięki pokaźnym gabarytom umożliwia ona obsługę filtrów zarówno z samochodów osobowych, dostawczych, jak i pojazdów ciężarowych, autobusów oraz maszyn i pojazdów użytkowych. Jedynym warunkiem przyjęcia filtra do czyszczenia jest brak uszkodzeń mechanicznych, w szczególności wkładu filtrującego. Zdemontowany z pojazdu filtr poddawany jest czyszczeniu, podczas którego wykorzystywane są środki chemiczne oraz strumień wody o odpowiedniej temperaturze i ciśnieniu. Usuwane są wszystkie cząstki PM10, osady z oleju oraz ceru (w przypadku filtrów FAP). Jest to bardzo skuteczny sposób, który nie stwarza ryzyka uszkodzenia wkładu filtra (co może zdarzyć się w metodach czyszczenia opartych na działaniu wysokiej temperatury). Zastosowana metoda gwarantuje przywrócenie wydajności filtra do poziomu 98% bez konieczności jakiejkolwiek ingerencji w strukturę. Urządzenie pozwala na wykonanie pomiaru poziomu zanieczyszczenia filtra przed i po cyklu czyszczenia oraz wydrukowanie wyników tych prób, co umożliwia jednoznaczną ocenę skuteczności procesu.
Ta metoda czyszczenia filtra cząstek stałych w porównaniu do tzw. regeneracji serwisowej wykazuje wiele zalet:
- brak zwiększonego obciążenia mechanicznego silnika spowodowanego pracą z wysoką prędkością obrotową podczas wymuszonej regeneracji,
- brak zwiększonego obciążenia cieplnego elementów w układzie wydechowym
(turbosprężarka, katalizator, rdzeń filtra cząstek stałych),
- brak konieczności wymiany oleju silnikowego, która wymagana jest po przeprowadzeniu regeneracji serwisowej.

Alternatywą dla regeneracji może być zakup zamiennika. Warto jednak brać pod uwagę fakt, że zamiennik to część zbliżona do oryginału, ale nie identyczna. Remanufacturing, czyli regeneracja fabryczna – a taką oferuje Turbo-Tec – to podzespoły zregenerowane zgodnie ze standardami producenta, na przeznaczonych do tego celu urządzeniach i częściach. 
Oferta regeneracji fabrycznej w Turbo-Tec obejmuje sprężarki klimatyzacji, przekładnie i układy wspomagania, turbosprężarki, układy wtryskowe silników wysokoprężnych oraz czyszczenia filtrów DPF/FAP/SCR. Oto, co ją wyróżnia:
- dostępność do nowych referencji i podzespołów z nowych pojazdów, gdzie nie istnieją zamienniki,
- 24-miesięczna gwarancja dzięki zastosowaniu oryginalnych części zamiennych i procedur produkcyjnych producenta,
- wysokie wsparcie techniczne, również po okresie gwarancji.

W Turbo-Tec wychodzimy z założenia, że w nasze ręce trafia tylko część twojej pracy. Dlatego w każdym przypadku staramy się wskazać przyczyny usterki, by poza regeneracją konkretnego podzespołu wyeliminować jej przyczynę i mieć pewność, że naprawa zostanie zwieńczona sukcesem.

Materiał firmy Turbo-Tec